Production Maintenance n°71

ACTUALITÉS Il n’y a

ACTUALITÉS Il n’y a qu’à regarder les indicateurs : aucun ne traite la répartition des causes premières, mais seulement les causes de pannes, ce qui n’est pas suffisant... car on ne fiabilise qu’en éliminant les causes premières ! La Méthode Maxer est supportée par une application informatique Diagdef, laquelle permet d’élaborer des défaillogrammes identifiant les causes premières et les conséquences potentielles d’un problème rencontré. L’intérêt est de posséder une base de données faisant la corrélation entre le vocabulaire des objets et leurs propres modes de défaillance. Cela permet de concevoir une base de données de retours d’expérience partageable par tous, ce que Diagdef permet. Logiquement, cela devait aboutir à la conception de cahiers des charges maintenance au stade de la conception, mais ils sont pratiquement inexistants, et de plus les Amdec moyens réalisées sont pratiquement peu exploitables, car réalisés avec des outils bureautiques (Excel) qui n’offrent pas la possibilité d’analyse. Les raisons sont très nombreuses, en particulier parce que les programmes de formation en maintenance ne comportent peu ou pas des thèmes sur les concepts de la fiabilité ! Mais ce n’est pas tout. On a également oublié que des anciens de la maintenance partent un jour ou l’autre avec une connaissance majeure que personne n’a penser à formaliser et pourtant, il existe des solutions simples de Knowledge Management , mais en maintenance, on est plus souvent dans le court terme, et qu’advienne ce que pourront faire les successeurs... Le pompon, si on peut l’appeler comme cela, c’est que pratiquement tout le monde a oublié que dans la T.P.M., il y avait la Méthode PM ( « P »comme Phénomène, « M »comme les « 6M ») qui était une démarche de résolution de problèmes. Complexe ? Pas d’intérêt ? On ne saura jamais pourquoi elle est invisible dans les programmes T.P.M. d’aujourd’hui. Il ne reste que les cinq « Pourquoi » 10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°71 • octobre-novembre-décembre 2020

ACTUALITÉS avec une efficacité très limitée, car sans représentation graphique d’une chaine causale. On a préféré utiliser des méthodes japonaises conçues pour traiter des problèmes de non-qualité produit et inefficaces pour traiter des problèmes de maintenance complexes… (PS : Ishikawa n’est pas une méthode de résolution de problèmes, mais de classification des causes, sans plus et ne doit jamais être utilisée en phase de diagnostic). Comme Ishikawa ne sert à rien pour la résolution les problèmes, il faut identifier les causes premières ; celles-ci sont classées selon les origines suivantes : Il existe la Méthode Maxer, de date de conception des mêmes années que la T.P.M, mais très peu connue, car souvent réservée à de très grands groupes industriels et peu pour les petites et moyennes entreprises. C’est comme ça et pour faire évoluer les choses, c’est un peu comme Sancho Pensa. Tous ceux qui l’ont suivie la considère comme la plus efficace, mais on ne peut être convaincu qu’après l’avoir suivie… Récemment, la T.P.M. a été réorganisée, elle était auparavent gérée par l’organisme d’État, le JIPM (Japan Institute Plan Maintenance). Devant les difficultés pour déployer la méthode dans le monde entier, elle est aujourd’hui gérée par le JMAC (organisme privé). L’introduction du Lean est la nouveauté dans la phase maintenance planifiée, détaillée en sept étapes. Avant de mettre en œuvre la T.P.M., on doit concevoir le « through neck analysis »(méthode d’analyse du processus consistant à créer des sous processus pour mettre en place des actions Kaizen et identifier les actions qui permettront de réduire les pertes et les gaspillages). Et c’est là que les méthodes américaines et japonaises se complètent utilement pour le bien de nos entreprises ! En conclusion, on ne peut que constater qu’on copie beaucoup les méthodes japonaises ou américaines, sans se poser la question de savoir si celles-ci sont adaptées au contexte, sans prendre en compte d’autres solutions et sans connaître les méthodologies de conception françaises spécifiques à la maintenance, comme Maxer ! Cela serait enfin un aboutissement que Maxer soit intégrée dans la T.P.M., à la place de la méthode P.M., voir les 5P, avec une meilleure efficacité. En Nouvelle- Calédonie, un des Instructeurs Maxer a participé récemment à un séminaire au Japon sur les évolution de la T.P.M. et a présenté la méthode Maxer à des Japonais en faisant remarquer qu’il n’y avait rien sur le traitement des causes premières et ils ont été intéressés par l’approche française ! de plus, une entreprise de cimenterie japonaise Tokuyama située en Nouvelle-Calédonie a intégré Maxer dans son programme T.P.M, avec des résulats notables ● L’espoir fait vivre ! Jean-Paul Souris (S. Consultants) Expert Maintenance Praticien de l’Holacracy Master Black Belt 6 Sigma Instructeur Exclusif de la Méthode Maxer www.sigmaxer.fr PRODUCTION MAINTENANCE • N°71 • octobre-novembre-décembre 2020 ı11