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Production Maintenance n°71

ACTUALITÉS MTTR, MTBF,

ACTUALITÉS MTTR, MTBF, sans l’écart type de la distribution, sont inexploitables, mais ce sont les normes...), comme le montre le graphe suivant ou deux distributions très différentes ont la même moyenne : MTTR - MTBF Population A Population B σ 1 σ 2 L’application de 6 Sigma en maintenance s’appelle Sigmaintenance, et ses applications ont permis de faire des gains considérables dans la réduction des coûts directs. Les principaux processus de maintenance intéressés sont les suivants : • Traitement des demandes d’intervention pour le correctif (à classifier selon l’urgence et la criticité des équipements) • Définition du plan de maintenance (principalement le préventif) • Planification, ordonnancement, lancement du plan de maintenance • Réalisation opérationnelle du plan de maintenance • Gestion des pièces de rechange (logistique, administrative et physique) • Gestion des ressources humaines (disponibilité, compétences, formation) • Gestion de la documentation (technique et maintenance) • Demande d’autorisation de travail (consignations, plan de prévention) • Analyse des travaux effectués (correctifs et préventifs) • Analyse et recherche des causes (RCA, Maxer) Le rôle des opérateurs dans le processus de diagnostic. la T.P.M. ce résume souvent à la prise en compte des activités basiques de la maintenance vers la production, comme les activités des premiers niveaux de la maintenance (nettoyage, réglages simples, graissage, etc.), mais n’évoque rien sur le fait qu’ils sont dans le processus de diagnostic, en tant qu’interface entre le symptôme présenté par l’équipement et le technicien de maintenance qui vient faire le « dépannage ». L’application de la Méthode Maxer, à travers son module Maxopera, permet à l’opérateur d’être un acteur important dans le début du processus de diagnostic et non rester passif, voire absent, lors de l’intervention du technicien de maintenance, comme on le constate si fréquemment. De plus, c’est une démarche qui lui amène une valeur ajoutée, plus valorisante qu’un transfert d’activités de premier niveau de maintenance, qu’il peut utiliser même en dehors de l’entreprise dans les domaines domestiques rencontrés. L’évolution des modalités de conception du préventif. La Maintenance 4.0 renverse le processus de conception du plan de maintenance préventif, puisque c’est l’analyse prédictive des données recueillies sur les équipements directement où à travers des informations transcrites par des capteurs, traitées dans un Big Data par des outils de l’IA (réseau Baysiens, corrélations, réseaux de neurones...), qui aboutit à proposer un Plan de Maintenance Proactif !! C’est une avancée importante sachant que 30% des activités de maintenance préventifs créés par les méthodes maintenance depuis plusieurs années, ne servent à rien (voir les études avec la maintenance basée sur la fiabilité ) et que le principe majeur suivant, enfin appliqué par la maintenance 4.0, qui est que « moins on touche aux machines, mieux on se porte » Pas de formalisation de bases de données de retours d’expérience. Lors de l’apparition de la T.P.M. dans les années 70, les logiciels de GMAO n’existaient pas... Et malgré tout, dans les usines de construction d’automobiles, dans les années 1970/80, on sortait 1 000 véhicules par jour... mais il existait déjà des Gram (groupes d’amélioration de la maintenance). Les GMAO existent aujourd’hui, mais ne traitent toujours pas les causes premières, et n’enregistrent que le passé. Sachant qu’on ne fiabilise qu’en éliminant les causes premières, on ne progresse toujours pas... 8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°71 • octobre-novembre-décembre 2020

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