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Production Maintenance n°64

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management technologies Reportage Entre optimisation de la maintenance et conduite du changement – le pari de Malteurop avec l’outil GMAO des cuves pour subir une période d’immersion en eau avant d’être ventilée avec de l’air (aspiration du CO2) ; « on injecte de l’air comprimé pour homogénéiser le grain ; l’objectif est de passer de 12-15% d’humidité à 40-45% », explique Christophe Lagrue, directeur du site de Metz, également expert process pour les sept sites, Les deux services production et maintenance ont la particularité d’être réunis au sein d’un seul et même pôle « opérationnel » (le second pôle du site messin étant administratif). « Il y a une réelle mixité entre les deux services et notre entreprise repose sur des personnes polyvalentes capables d’intervenir sur différents métiers », poursuit le directeur d’usine. Vue du site messin de Malteurop, partie silos Spécialisé dans la transformation de l’orge et dans la production de malt pilsen, que l’on trouve essentiellement dans la composition des bières blondes, Malteurop a choisi la GMAO Carl Source pour gérer l’ensemble de ses sept sites en France et en Allemagne. Détails dans ce reportage sur un projet réussi d’intégration de la GMAO et de l’acceptation de celle-ci. Le soleil hivernal parvient tout juste à radoucir la température ambiante de quelques maigres degrés. Mais ni le froid, ni le vent glacial ne parviennent à faire tanguer les imposants silos qui dominent cette zone industrielle implantée à la sortie de la métropole lorraine. Ici, malgré la taille du site messin de Malteurop, l’un des sept de la BU franco-allemande du groupe, seules dix-sept personnes travaillent à temps plein dans cette unité de transformation du malt, une graine convoitée par les brasseurs de bière. D’ailleurs, ne dit-on pas ici qu’une bière sur dix produite dans le monde a été conçue avec de l’orge transformée en malt fourni par Malteurop (entité du groupe coopératif agricole Vivescia Industrie), et dont le siège est situé à Reims ? Une production en continu quasi-exclusivement destinée au brasseur de bières blondes À Metz, l’atelier de production chargés de réceptionner et de tremper l’orge provenant des coopératives environnantes, de le faire germer puis de le faire sécher, fonctionnent 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et 365 jours par an, sans s’arrêter, si ce n’est trois heures par semaine pour un nettoyage complet des équipements et d’éventuelles interventions de maintenance. Au total, près de 105 000 tonnes d’orge sont transformées et 85 000 tonnes de malt produites. Plus précisément au niveau du process, la première phase consiste à tremper l’orge de printemps qui sera ensuite versée dans À l’intérieur des silos, le grain est transféré vers les cuves de trempage Les deux autres phases de production concernent cette fois la germination et le touraillage. La première consiste à transférer l’orge trempée sur un anneau de germination, d’où le surnom de « saturne » pour désigner cette malterie à la conception unique au monde (voir schéma). Une couche d’1,50 mètre posée sur un plateau perforé et ventilée en permanence ; le process fonctionne ainsi en aérobie de manière à éviter la fermentation. Monté sur des galets, plateau circulaire est mobile et tourne grâce à cinq vérins hydrauliques. Le grain passe sept fois à l’aide de vis sans fin pour éviter l’agglomération des grains. En sortie de ligne, l’orge trempée est devenue du malt vert. Celui-ci entre dans la troisième phase : le touraillage qui consiste en une étape de 24 heures de séchage, phase qui apportera la couleur du malt (pouvant varier en fonction des demandes du client) jusqu’à une montée progressive en température ; le plateau Bouche d’aspiration. Une opération de nettoyage est effectuée de manière hebdomadaire pour lutter contre l’ennemi numéro un, la poussière perforé repose sur des galets et tourne grâce à quatre vérins. Un process en continu qui, à force d’efforts intenses depuis plus de vingt ans pour améliorer la fiabilité des équipements, ne nécessite désormais que d’un arrêt de maintenance tous les quatre ans (contre un arrêt technique annuel auparavant) ; d’une durée de quatre semaines, le prochain est programmé pour cette année. Au quotidien, le personnel – travaillant en 5-8 – assure neuf rondes quotidiennes sur chaque équipement, en particulier sur les plus critiques tels que les ventilateurs, dont le rôle est absolument essentiel, ou encore les vis de transfert. « En outre, ces équipements font l’objet d’un préventif plus poussé par des prestataires extérieurs, avant de mettre en place à l’avenir du contrôle vibratoire in situ pour une surveillance en permanence », dévoile Michaël Chotin, responsable technique. La nécessité d’une GMAO et d’un déploiement multisite Malteurop ne se limite pas à Metz, ni à la France. Ses sept sites de production, dont le plus important se situe à Vitry-le-François (Marne), se répartissent entre le nord et le nord-est de l’Hexagone. L’Allemagne abrite trois sites, qui ont la particularité, à l’inverse des usines françaises – relativement proches les unes des autres (pas plus de 200 km) – d’être particulièrement éloignés. Une caractéristique qui n’a pas simplifié l’intégration de l’outil GMAO et des formations qui l’accompagnent. Mais cela n’a pas découragé l’équipe projet menée par Caroline Pattyn-Froissart, épaulée par Xavier Niquet, coordinateur de maintenance préventive et Michaël Chotin, Utilisation de QRCodes grâce à Carl Touch pour une optimisation du magasin de pièces détachées Atelier de maintenance de la malterie Application Carl Touch, utilisée par l’ensemble des techniciens de maintenance 56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı57

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