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Production Maintenance n°64

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expliquer pourquoi, dans certains cas, la production n’est pas en mesure de fournir les pièces demandées en amont et de redéfinir certaines priorités ». © O. Guillon Mieux organiser la gestion des priorités de production Dans l’atelier T0, « on part d’une rondelle de laiton et on usine une platine. On empile ensuite les deux éléments comme un sandwich entre lesquels on insère les engrenages ». Ici, une trentaine de machines à commande numérique ainsi qu’une partie décolletage précède l’usinage de composants pour l’habillage de la montre. Les matériaux usinés relèvent du titane mais aussi du carbone, de l’or voire des métaux exotiques comme le « magic gold », un or de 18 carats céramique ; « pour ce matériau mis au point par la R&D de Hublot, nous avons dû aussi développer les méthodes d’usinage qui vont avec ! » Afin d’être le plus réactif possible, Qubes permet de prioriser, mais aussi de montrer que l’on ne peut pas tout prioriser ! D’autant que certaines demandes spécifiques deviennent à leur tour prioritaires en cours de process, en fonction des encours et des règles établies par la production. « Cela nous offre la possibilité de fluidifier les priorités tout en gardant notre souplesse. L’outil met le point rouge du début du process à la livraison ; nos dates sont cohérentes et mettent tous les services d’accord. On bénéficie désormais d’une meilleure vision et répartition de la charge de travail ». De plus, « grâce à l’outil M.E.S., le département Ventes a une vision de la production en temps réel ce qui nous pousse à être toujours plus performants. Qubes nous permet, de fait, de mieux Solution Qubes en application L’outil est parfaitement collaboratif. « Nous savons qui a donné la priorité à tel ou tel produit grâce à un historique. Puis on a formalisé la négociation. À terme, une fois que l’outil aura été adapté à l’ensemble des besoins de chaque service, il est prévu de déployer le M.E.S. pour les commerciaux. Cet outil de traçabilité permettra en outre de mieux répondre aux demandes émanant de la vente mais aussi de réduire le niveau de nos stocks du fait que l’on pourra transformer la montre en cours de production ». Entre le marteau et l’enclume Si les étapes T0 et T1 bénéficient de plus de temps, les T2 et T3 elles, se retrouvent inévitablement tiraillées entre les objectifs fixés par le plan directeur (via l’ERP) et les commandes venues s’ajouter au fil de l’année. Afin d’éviter le risque d’un goulot d’étranglement, Jérôme Meynent et Samuel Morel, directeur de production, ont opté pour une solution capable de gérer les priorités dans cet atelier crucial car capable de s’adapter aux besoins de la direction des ventes. L’atelier T2 se compose de plusieurs étapes, à commencer par l’aiguillage. Celle-ci concerne l’assemblage du cadran, des aiguilles et du mouvement. Le passage des aiguilles est indexé aux capteurs de force. Une fois le mouvement « aiguillé », vient l’opération de l’emboitage. L’enjeu, outre la capacité de prendre en compte la multiplicité des gammes – standard, séries spéciales et collection – est de garantir un degré de propreté irréprochable au niveau du positionnement et du bridage du mouvement dans la boîte avant de refermer la pièce. En bout de ligne, une cellule robotisée travaillant 24h/24 assure l’étape du contrôle de réserve de marche, « une opération qui peut durer de 40 heures à dix jours ». Concrètement, on arme la tête de montre à contrôler au maximum (on la remonte à fond en somme) qu’une petite navette autonome vient chercher grâce à une puce RFID pour l’insérer dans la bascule et les remonter automatiquement (pour les montres mécaniques c’est un tournevis automatique qui se charge de Creative IT département marketing 2019 © - Crédits photos / Fotolia & Shutterstock info@qubes.com 48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019

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