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Production Maintenance n°64

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Ma maintenance 4.0. un vrai projet d'entreprise !

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technologies technologies ▶ Les méthodes et les outils : Les principales méthodes impactées par la maintenance 4.0 sont l’Amdec moyen et la GMAO, tous les deux devenant en partie obsolètes pour les raisons suivantes : • L’Amdec moyens est obsolète, car il ne reste plus que la décomposition technico-fonctionnelle et le lien avec les modes de défaillance, la criticité, les actions de préventifs n’existent plus, car désormais ce sont les datas analysées qui proposent les actions de maintenance proactive. Il faut donc reconcevoir les applications selon le schéma ci-dessous qui relient les objets à leurs modes de défaillance, les capteurs à identifier pour finaliser le plan d’instrumentation avec les capteurs. • Tableau 1 : L’Amdec réalisé à partir d’une base de données relationnelle • Tableau 2 : Matrice symptômes, capteurs • Tableau 3 : Liens organes, modes de défaillances spécifiques • Tableau 4 : Synthèse pour l’élaboration du plan d’instrumentation Mais le problème, c’est que cette application n’existe pas sous une seule forme, mais sur des liens avec des applications complémentaires... En fait, il n’existe qu’un seul progiciel qui s’y rapproche, c’est Diagdef 8 qui possède une base de données qui relie les modes de défaillances aux organes (troisième graphique sur le schéma ci-dessous) • Les GMAO sont dépassées, car ce ne sont que des logiciels de gestion des activités du passé, et qu’en plus n’enregistrent que les causes de pannes. • Celles qui possèdent des menus déroulants pour rédiger les comptes-rendus d’intervention, les défauts et les causes, soit sont mal documentés, voire inexistants. • Il faut garder à l’esprit le principe fondamental suivant : On remet en service en éliminant la cause de la panne, on fiabilise en éliminant la cause première. • Quand on sait que la fiabilisation ne se réalise qu’à partir de l’analyse des causes premières, qui sont essentiellement toutes d’origines humaines (excepté, les facteurs non maitrisables, comme les conditions d’environnement et la mort subite des composants électroniques) : - mauvais choix stratégiques d’achats des biens d’équipements (moyens, résultats) - erreurs de conception (be/ingénierie) - réalisation défaillante (assemblage chez le constructeur) - montage non conforme (chez le client) - défauts d’exploitation (production, opérateurs, procédures) - erreurs de maintenance (politique, stratégie, compétences, interventions...) - modifications ratées (pas d’Amec de la solution), car parfois la solution est pire que le mal... • Les indicateurs actuels sur les classifications par causes de pannes technologiques, ne suffisent plus, il faut les compléter avec des classifications de Causes premières et oublier le diagramme d’Ishikawa, qui n’est qu’un diagramme de classification des causes et en aucun cas une méthode de résolution de problèmes ! L’ensemble se retrouve dans la méthode de diagnostic, d’analyse et de fiabilisation Maxer 9 (à voir dans le chapitre suivant « Formation »). Le défaillogramme se construit à partir de bases de données préenregistrées, d’objets et de défauts et se présente de la manière suivante : ▶ Les formations : La maintenance 4.0 amène à acquérir de nouvelles compétences et donc former les acteurs de la maintenance sur des thèmes correspondant aux différents stades de la conception à l’analyse comme le décrivent les tableaux suivants : ▶ Au stade de la conception : Cohabitation entre l’intelligence artificielle et l’intelligence naturelle La maintenance 4.0 a bien sûr ses propres limites car les données analysées ne permettent que d’identifier les organes qui sont susceptibles de présenter des modes de défaillances techniques, soit les causes de pannes, mais pas les causes premières ! Seules les informations sur les antécédents (ce qui s’est passé avant), les disparités (différences entre les temps et les lieux permettant de faire des comparaisons), ne peuvent être identifiées que par les acteurs humains. La maintenance 4.0 ne donne pas de solutions pour résoudre le problème apparu, car il n’y en a pas qu’une, mais plusieurs choix possibles. Il appartient au Manager de choisir en fonction de critères (On fait du curatif, du palliatif, de l’amélioration au sens fiabiliste, etc.) à chaque problème rencontré. Dans le processus d’apparition des causes de pannes, à traiter par la maintenance corrective, il faut se rappeler que les causes premières génèrent des antécédents, qui eux-mêmes génèrent des anomalies qui sont en fait les causes de pannes. Mais pour cela, il faut avoir une approche systémique, c’està-dire concilier les deux Intelligences. ▶ Au stade de l’apprentissage et de l’industrialisation des modèles : Seule cette vision permet d’obtenir les résultats attendus en coordonnant les deux approches. La démarche d’analyse et de fiabilisation est donc à développer auprès des acteurs de la maintenance, car elle apporte à chacun une valeur ajoutée qui lui restera quel que soit son cursus de carrière. On peut comparer cette formation à 6 Sigma qui travaille sur les variabilités, quand on est formé Black Belt on le restera toujours quel que soit le milieu dans lequel on travaille... ● Dans ce domaine, seule l’analyse faite en réalisant un défaillogramme de la chaîne Causale permet d’identifier les causes premières. Il est intégré dans le progiciel Diagdef. 1 Contrôles non destructifs, on parle également d’IND, investigations non destructifs 2 Industrial Internet Of Things 3 Les points d’énergie 4 Origine Monixo 5 Voir les différences dans mon livre « le guide du parfait responsable maintenance » Éditions Lexitis 6 Maintenance Basée sur la Fiabilité, présentée sous des noms comme la RCM, l’OMF) 7 Les techniciens de maintenance sont d’excellents démonteurs, mais pas aussi performant que les monteurs des constructeurs (Vécu de trente ans de maintenance sur les robots chez Renault) 8 Logiciel de diagnostic des défaillance et de conception d’une base de REX, édité par la société Sirom 9 Méthode AXée sur l’Efficacité du Raisonnement. Voir la description sur le site Internet www.sigmaxer.fr Jean-Paul Souris S Consultants 36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı37

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