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Production Maintenance n°64

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Ma maintenance 4.0. un vrai projet d'entreprise !

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technologies technologies cœur de métier de Bosch) côtoient environ soixante-dix robots industriels, un cobot et beaucoup de systèmes de contrôle optique ainsi que des lasers de marquage et de soudage. L’un des sujets du groupe dédiés à la transformation digitale concerne le « condition monitoring » via une plateforme sur laquelle on récupère un maximum de données liées aux temps de cycle, à la vibration ou encore la pression enregistrée sur les équipements. « L’idée est de connecter le plus possible de nos équipements que ce soit avec des technologies Bosch ou venant d’autres fournisseurs afin de maintenir un niveau maximal de performance sur notre OEE ou sur la qualité de nos pièces pour nos clients ». Le groupe a développé sa propre IoT de connexion et l’intègre sur ses propres moyens de fabrication. L’IoT Cloud de Bosch fera, de plus, son apparition à Rodez au cours de cette année. La transformation digitale de l’usine de Rodez passe avant tout par l’outil de production et le millier d’équipements qu’elle abrite Autre cheval de bataille, la « smart maintenance », impliquant la mise en place de solutions de mobilité, de gestion des ordres d’intervention et d’historique dans la GMAO de façon à ce que l’ensemble des informations et la documentation portant sur les travaux de maintenance soient accessibles à tous et de partout, via les smartphones ou les tablettes numériques de chaque technicien. Objectifs de cette stratégie de digitalisation : améliorer sans cesse la réactivité de la maintenance mais également remettre l’humain au cœur de l’atelier. « La stratégie de digitalisation du groupe est très humain centrique », concept consistant à accompagner les utilisateurs dans la définition de leurs besoins, « Nous développons l’utilisation des méthodes de Design Thinking dans nos projets de digitalisation » afin de mettre en place l’exacte application et pourvoir à l’ensemble des besoins des utilisateurs. « Mon équipe est à même d’accompagner un client externe dans la définition de ses besoins et mettre en place les solutions techniques adaptées ». Et de préciser : « cela passe avant tout par l’implication du personnel de maintenance et de l’acceptation de la technologie ; à titre d’exemple, l’Allemagne a su intégrer la robotisation là où la France a échoué, déplore Grégory Brouillet. En France, la robotisation est moins perçue comme une avancée que comme une technologie supprimant des emplois ». Rendre visible le suivi de la production Concrètement, comment se met en œuvre la maintenance 4.0 ? Chez Bosch Rodez, il s’agit d’une démarche à part entière qui s’est mise en place via l’intégration de capteurs, de systèmes de collecte de données, d’un monitoring poussé sur les équipements de production et d’une solution à venir de machine Learning. L’« I4.0 », comme on la nomme dans l’entreprise, revient à utiliser massivement des données afin d’optimiser les coûts de non qualité et suivre en temps réel l’état de santé des équipements. Ce suivi de production est directement visible grâce à une vingtaine d’écran tactiles situés de part et d’autres de l’atelier et fonctionnant à partir d’une application développée chez Bosch. « Les réunions ont lieu devant ces écrans sur lesquels on retrouve tous les reportings de production. L’idée est de digitaliser l’information et de la diffuser à toute l’usine ». L’objectif est clair : renforcer l’interactivité afin d’améliorer la réactivité. L’information arrive au plus près de l’utilisateur et au bon moment. L’usine Bosch de Rodez est spécialisée dans les composants de moteurs diesel Dans le même temps, le groupe dédié à la digitalisation de l’entreprise souhaite se renforcer dans l’intelligence artificielle (IA) ; l’arrivée d’une doctorante dont le sujet de thèse porte sur l’état de santé des machines, va aider à améliorer encore davantage le suivi de l’état de santé des machines et la qualité des produits. Un projet de maintenance prévisionnelle sur des machines d’usinage est aussi en court avec la start-up Lyonnaise DI-Analyse. De quoi s’ouvrir de nouvelles perspectives dans une usine qui se forge un nouvel avenir. ● Olivier Guillon Verbatim L’un des sujets du groupe dédiés à la transformation digitale concerne le « condition monitoring » ia une plate-forme sur laquelle on récupère un maximum de données Le conseil à retenir « Pour intégrer de nouvelles technologies dans l’atelier, il faut à tout prix impliquer l’utilisateur final afin, d’une part, de bien identifier les besoins et, d’autre part, de bien faire accepter l’outil. Ne jamais oublier l’utilisateur final est une condition sine qua non pour qu’un projet, quel qu’il soit, puisse être mené à bien et corresponde à un besoin utilisateur » Un premier pas intelligent. Le second en toute sécurité. Le tapis sensible de sécurité incomparable de Pilz – avec une fonction de commande intelligente. Vous souhaitez aller plus loin dans le domaine de la surveillance des surfaces ? Avec le tapis sensible dynamique PSENmat, vous aurez assurément une longueur d’avance. Le PSENmat garantit une sécurité sans compromis. De plus, c’est l’unique solution sur le marché qui permet des concepts de commande entièrement nouveaux pour les machines. Son secret réside sous sa surface robuste : des boutons-poussoirs virtuels. Autre avantage, et non des moindres : vous pouvez configurer librement les emplacements d’attribution des différentes fonctionnalités. Le résultat : un travail mains libres sans aucun obstacle – en toute intelligence et sécurité. Stand Pilz : Hall 2, stand C13/D13 Pilz France 03 88 10 40 01 Stand Pilz : 4K155 20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı21

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