Production Maintenance n°47

Spécial GMAO Management

Spécial GMAO Management Plus de 5 000 travaux de travaux de maintenance par an ! Sur le site de Rabion sont produits les systèmes mécaniques, les motoréducteurs ou encore les moteurs-freins dans une stratégie de groupe et d’amélioration continue, il était devenu nécessaire d’introduire un outil commun aux différentes entités et aux différents services. Cet outil, c’est la GMAO, et plus précisément la solution Carl Source. L’objectif de cette implémentation était de mieux partager les savoir-faire, mutualiser les coûts et optimiser les interventions, et ce en toute sécurité. « Le but ultime de la GMAO est de permettre d’améliorer encore davantage la disponibilité de nos équipements, et particulier les machines spéciales à travers des opérations de maintenance préventive, une meilleure planification du travail des équipes de maintenance à la fois internes et externes, d’améliorer la gestion des bons d’intervention et de l’historique ainsi que le partage des stocks comme les cartes électroniques… », détaille Daniel Navillot. Le choix s’est donc porté sur la solution Carl Source, laquelle fut installée d’abord dans le site de Gond-Pontouvre en raison de l’activité de fonderie et de l’atelier de fusion au sein duquel « les équipes travaillaient 24 heures sur 24 et, au moment de tourner, se croisaient et ne discutaient pas entre elles », se souvient le responsable de maintenance ; ce qui n’était pas sans poser certains problèmes lorsqu’apparaissaient les premiers signes de défaillances sur des équipements pourtant stratégiques : aucune information ne transitait. Un projet de trois ans pour une implémentation réussie La mise en place de la GMAO au sein de l’atelier a nécessité la formation d’une équipe composée d’un informaticien, d’un responsable métier et du responsable maintenance de chaque site afin de rédiger un cahier des charges. La maintenance prit ensuite le relais pour le paramétrage à partir des ERP de chaque unité (les ERP étaient différent d’u site à l’autre) et la mise en service. Exceptionnellement longue, la durée du projet s’est étendue de 2007 à 2010 ; « les milliers d’équipements nous ont obligé à construire des fichiers d’interface qu’il a fallu mettre à jour auprès de tous nos fournisseurs. Cela a pris du temps, concède Daniel Navillot, mais avec la hausse de l’activité, il nous était impossible de nous consacrer à plein temps au projet. Néanmoins, nous avons souhaité prendre notre temps pour bâtir un outil sérieux et efficace, puis le faire accepter de tous ; d’ailleurs, lors de sa mise en route, l’outil de GMAO a reçu l’adhésion de tout le personnel ». L’implantation réussie du logiciel s’explique par le fait que les dirigeants de l’entreprise étaient tous partants dans le projet, ais aussi par la convivialité de l’outil et la possibilité de générer facilement les bons de travaux et des comptes rendus. En outre, l’accès rapide aux historiques d’intervention et le fait de garder un œil sur l’ensemble des pièces détachées ont semble-t-il été très bien accueillis, tout comme le partage des informations et l’échange de plans de maintenance préventive. « La demande d’intervention s’effectue directement : on clique, on remplit et on valide ! ». Après quatre ans d’utilisation, la GMAO de Carl est passée de deux à huit sites de production. Près de trois-cents collaborateurs de l’entreprise l’utilisent chaque jour, dont une centaine en maintenance, le reste étant issu de la production. L’outil donne une vue d’ensemble et un accès à quelque 7 000 pièces détachées, 2 500 équipements (+ 350 équipements de services généraux). Au total, une soixantaine de demandes d’intervention est intégrée quotidiennement. Enfin, le système a enregistré 894 plans de maintenance préventive l’an dernier et a traité 5 700 demandes de travaux de maintenance. Cette avalanche de chiffres a permis au groupe de commencer à quantifier les gains réalisés grâce à la GMAO, en particulier la durée des interventions, la réactivité (les alertes et les demandes d’intervention arrivent directement sur la boîte email), la disponibilité des équipements, la planification des ressources (notamment lors des arrêts de maintenance qui ont lieu en août et à Noël), le traitement et le stockage de toutes les demandes clients, la tenue à jour de l’historique de chaque équipement sans oublier l’optimisation de la maintenance préventive, l’analyse des coûts et des défaillances ; ce dernier gain permet notamment d’adapter les équipements et leur utilisation dans une logique l’amélioration de la fiabilité. Enfin, le partage des indicateurs a permis à la qualité de s’appuyer sur une base partagée pour assurer un audit en MTBF et MTBR. * L’une des raisons évoquées de cette dispersion s’explique par la volonté dans les années 1970 de construire des usines à « taille humaine ». Il faut dire que les échelles étaient bien différentes à l’époque puisque les sites abritaient plusieurs milliers de personnes. Aujourd’hui, entre 225 (à Mansle) et 430 (Gond-Pontouvre) personnes travaillent dans ces unités de production. Olivier Guillon PRODUCTION MAINTENANCE OCTOBRE 2014 PAGE 48

Spécial GMAO Management Retour d’expérience Lafarge poursuit le déploiement de son projet MI7 Afin de mieux maîtriser sa production et sa maintenance, d’optimiser ses interventions et de maximiser la fiabilité de équipements, Lafarge a mis en place un programme de grande ampleur : MI7. S’appuyant sur la dernière version de Maximo, le projet a été déployé sur les sites de production de ciment en France, avant une mise en application à l’étranger. Pour un leader mondial comme Lafarge, la fiabilité des lignes de cuisson est au cœur de toutes les attentions. D’après l’ancien directeur de la technologie et de la maintenance au sein de la division Ciment, l’équation est simple : « si une usine fonctionne bien, c’est avant tout parce qu’elle est performante dans tous les domaines, cela se mesure facilement par la fiabilité et aussi en termes de MTBF (Mean Time Between Failures) », résume Stéphane Rommens, aujourd’hui directeur du programme MI7. Et de fiabilité, il en est fortement question. Pour Lafarge en effet, les principales problématiques techniques portent essentiellement sur la fiabilité des lignes de cuisson. Il faut savoir que les fours qui fonctionnent en continu sont traversés par des gaz d’environ 2 000°C et une matière à 1 450°C maximum. Toutes interventions techniques importantes nécessitent environ deux jours de refroidissement de l’équipement puis environ un jour pour redémarrer. Un objectif de 98% de fiabilité des lignes de cuisson est fixé, et tous les départements opérationnels de la cimenterie se doivent d’y contribuer en appliquant une démarche préventive. Ainsi, en effectuant périodiquement des inspections et des mesures sur les équipements (température, vibration, analyse d’huile, ..), il est possible d’anticiper tout incident. La production et la maintenance fortement liées entre elles Les départements Production et Maintenance se doivent de travailler en étroite collaboration, la première devant assurer des campagnes de production les plus longues possible, tandis que la seconde a pour mission de mettre à disposition des équipements opérationnels pour la campagne programmée ; les arrêts programmés de production étant essentiellement PRODUCTION MAINTENANCE OCTOBRE 2014 PAGE 49