Views
3 years ago

Production Maintenance n°40

  • Text
  • Finale
  • Maquette
  • Mesure
  • Solutions
  • Faire
  • Produits
  • Risques
  • Ainsi
  • Janvier
  • Travail
  • Mars
  • Maintenance
Maintenance à distance : comment s’y prendre ?

Maintenance en production Retour d’expérience Une démarche en faveur de la sécurité des hommes et du matériel en exploitation minière DR 18% des accidents survenus dans les carrières sont liés au matériel roulant. Ces opérations de maintenance étant particulièrement risquées, elles représentent un coût à la fois humain et financier préjudiciable à l’entreprise. C’est pourquoi Lafarge Granulats Sud, division dédiée à l’exploitation de gravières et sablières, d’extraction d’argiles et de kaolin, a mené, avec l’aide de la société Metso, son fournisseur de technologie et de services, une démarche complète pour réduire le nombre d’accidents lors des opérations de maintenance. S ’inscrivant dans le modèle opérationnel de la société, Lafarge Granulats Sud a mis au point une solution applicable de manière simple et sur n’importe quel site, même si au départ, l’équipe de maintenance a rencontré des difficultés d’ordre interne. « Celles-ci ont été résolues grâce à une démarche menée avec Metso », rapporte Olivier Javelle, responsable du pôle industriel au sein de Lafarge Granulats Sud. L’entreprise possède un parc de près de cent quatre-vingt-dix appareils parmi lesquels des problèmes un peu surprenants com- me des coussinets de séries, des soufflets de vérins, des couples coniques, des pièces d’usure, des bagues, des problèmes d’alimentation, de nettoyage ou de transmission etc. « Aucun des trois sites n’est spécifiquement plus touché qu’un autre. Nous rencontrons tout autant de problèmes sur le site éruptif, calcaire et alluvionnaire, selon la taille ou selon l’organisation de la maintenance ». 50% des accidents sont liés à la maintenance, c’est pourquoi l’organisation de celle-ci est primordiale. Avant tout, il s’agit de ne pas sauter les étapes de détection, de préparation, de programmation, avant de réviser, suivre puis améliorer. Il est évident que pour réduire le taux déplorable, on peut travailler sur le matériel mais également sur la fréquence des opérations comme le remplacement de pièces d’usure toutes les deux-cents heures par exemple ou encore les opérations de vidange. Il est donc essentiel de travailler à la fois sur l’outillage et sur l’organisation de la maintenance. « Mais il est aussi évident que la qualité des résultats est liée à l’implication de la hiérarchie de proximité ; si le directeur d’exploitation n’y croit pas, ça n’avance pas. » Mise en place de nombreux standards de sécurité L’entretien représente une part importante des investissements – près de 20%. La crise ayant elle aussi provoqué des bouleversements dans les volumes de production relativement importants, il a fallu créer certains leviers parmi lesquels celui de l’entretien pour réduire les coûts de maintenance. « L’idée n’a pas été de faire moins mais de faire mieux en coûtant moins cher en organisant et en anticipant ». Lagarge Granulats Sud et Metso ont entamé leur travail dans le cadre d’un contrat portant sur près de quatre-vingt-dix-huit appareils, soit près de la moitié du panel de l’entreprise. Outre son volume important, la particularité de ce parc est d’être à la fois vieillissant avec une moyenne d’âge de vingt-trois ans, et hétérogène du fait de la diversité de véhicules, de marques et de constructeurs de concasseurs et de broyeurs très différents. Avec la crise économique et industrielle, les investissements habituellement entrepris au sein PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 38

Maintenance en production DR de la société ont été revus à la baisse depuis 2008. Par ailleurs, chez Lafarge ont été mis en place de nombreux standards de sécurité, en particulier sur le travail en hauteur, la séparation des énergies, les convoyeurs, les opérations de sous-traitance etc. De nombreux documents d’experts existaient déjà au sein de l’entité, allant souvent très loin dans les détails technologiques des installations ; « or nous avons constaté que cela ne fonctionnait pas autant qu’on le souhaitait. Le nombre de casses était particulièrement élevé, celles-ci arrivant – bien sûr ! – la veille d’un 15 août ou lorsqu’il pleut... Par ailleurs, les coûts de réparation demeuraient très importants, 5 000 à 40 000 euros en coûts directs de réparation, mais surtout les coûts indirects que l’on ne prend jamais le temps de mesurer en raison de l’urgence et de la priorité qui est celle de dépanner le client, à commencer par le transport, l’arrêt des installations et de production qui s’en suit et qui n’était pas programmé. » Par ailleurs, certaines compétences de personnel ont progressivement faibli : « notre personnel n’est pas incompétent mais le nombre de personnes compétentes a, en revanche, fortement régressé. Les jeunes ne sont plus formés en matériels agricoles et ont perdu des compétences techniques. Ils sont en effet plus à l’aise derrière un pupitre de commande de supervision avec un écran et une souris. C’est, pour eux, beaucoup plus ludique. En revanche, sur le terrain, avec les mesures de sécurité, tout est capoté, “carterisé’’, on ne voit plus, on n’entend plus, on ne sent ni ne ressent plus. Il est donc nettement plus compliqué à ce titre de suivre le matériel ». Quant à l’outillage, les équipes de Lafarge Granulats Sud n’étaient pas bien équipées, du moins elles ne l’étaient pas partout. De même, pour le taux d’indisponibilité des machines, l’organisation était également à revoir ; « il faut dire qu’avant la crise nous connaissions une période d’euphorie durant laquelle les machines tournaient à plein régime et en permanence. C’était seulement en cas de casse ou de panne que nous prenions le temps d’ouvrir la machine pour la réparer ». Enfin, Olivier Javelle avoue avoir rencontré des soucis en matière de connaissance du parc et de ses performances ; l’idée a donc émergé de mettre en place une base de données et de classifier l’entité du parc dans un seul et même système. La difficulté résidait également dans le remplacement de certains appareils ; « le matériel mobile ou les chargeuses ne nous posent pas de problèmes particuliers – on choisit l’appareil sur catalogue, on le commande et, une fois livré, on l’installe et on procède à des démonstrations pendant un ou deux jours auprès de nos équipes avant d’entrer rapidement en production. Mais remplacer un broyeur dans un process, on se heurte très vite au problème de la ligne de production ; on est alors obligé de remplacer le tapis d’alimentation et le tapis d’évacuation... On doit donc prévoir bien à l’avance ce type d’opérations avant que le broyeur ne casse ». Utiliser les bons modes opératoires L’objectif premier de l’expertise a été pour Lafarge de pérenniser les outils de production, optimiser le fonctionnement des appareils en utilisant le savoir-faire des fabricants, maîtriser les coûts et les planifier, gérer l’approvisionnement des pièces détachées, préparer les interventions de sécurité (permis de travail, les procédures adéquates, les outillages spécifiques, les moyens de levage...). Cela permet également de remettre en état les appareils, optimiser la gestion du parc, le tout sans intervenir dans la précipitation. Enfin, par ce partenariat d’échanges entre les différents opérateurs et techniciens de Lafarge Granulats Sud et Metso, cela a rendu possible le développement de compétences en interne. À travers cette collaboration, des « kits Lafarge » ont été mis en place. Ceux-ci comprennent une checklist des visites en charge avec ses cinquante points de contrôle, la check-list des visites mécaniques avec quatre-vingtdix points de contrôle, le bilan réalisé par un expert au sein de la société Metso ainsi qu’un rapport-photo qui permet, notamment pour les personnes absentes lors de l’expertise, d’identifier immédiatement telle ou telle problématique sur un appareil, et, enfin, un devis de pièce et de remise en état. « Ainsi, pour une intervention de réparation, on sait ce qu’il y a à faire, les coûts que cette intervention engendre, la durée etc. L’intérêt est d’être en mesure de prendre une décision rapide avec son supérieur hiérarchique et d’entamer la procédure ». Autre apport de cet accompagnement de Metso : l’importance de toujours utiliser les bons modes opératoires. En d’autres PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 39

Production Maintenance - Découvrez la revue en version digitale

Découvrez la revue en version digitale sur votre mobile

Pour vous abonner, joindre la rédaction, communiquer dans la revue ou simplement avoir plus d'informations sur votre métier, rendez-vous sur notre site internet :

www.production-maintenance.com