Production Maintenance n°40

Maintenance préventive minute. Il s’agissait plus précisément d’un réducteur chez un fabricant de pneus. Contre toute attente, les défauts ont été détectés sur la bague externe – et non interne comme la forme du spectre pouvait le laisser présager – se trouvant sur un palier sur lequel est également détecté un défaut d’arbre bombé qui faisait varier la charge en fonction de la rotation. Un deuxième cas concernait la mesure d’un roulement tournant à 40 tours par heure. Il s’agissait d’un mélangeur vertical de quatre mètres de diamètres et de trois mètres de haut chez un client dans l’agroalimentaire. Le mélangeur ne présentait aucun signe de défaut particulier. Une révision d’une semaine avait d’ailleurs été effectuée quelque temps auparavant. Malgré cette précaution, le client s’est posé la question de savoir s’il n’était pas inutile d’effectuer une opération de nature préventive sur cette machine. Ce mélangeur est actionné par six moto-réducteurs liés par des pignons chaînes. Le client désirait trouver une solution alternative au remplacement systématique du roulement supérieur de son mélangeur vertical. Ce qui se comprend dans la mesure où il s’agit d’un roulement très spécial et dont le délais de fabrication est de plusieurs mois. L’objectif de la mesure était de vérifier qu’à cette vitesse de rotation, il est possible de déceler les signaux cohérents d’une amplitude suffisante pour permettre la mise en place d’un plan de maintenance conditionnelle et de suivi. La mesure a duré près de huit minutes, ce qui correspondait à 5,3 tours. Durant ce temps, l’équipe d’I-Care a mesuré 122 880 échantillons. « Dès le début de la mesure, nous avons constaté des fréquences particulières liées non pas au roulement mais à l’engrènement pignonchaîne. Sur cette machine, il n’y avait aucun problème de roulement. Mais cette méthode nous a permis de voir des phénomènes apparaître ». Ainsi, les opérateurs sont en mesure de voir des signaux précis de leur machine. Les avantages pour le client ont été avant tout de pouvoir mettre en place un plan de maintenance conditionnelle de ses machines par mesure de vibration avec la possibilité de planifier des arrêts pour réparer ou remplacer les roulements endommagés, d’éviter les arrêts systématiques et annuels de production durant sept jours, mais aussi d’éliminer les risques et les contraintes liées aux manipulations d’équipements lourds comme le mélangeur ■ Olivier Guillon ➤ Production Maintenance : En maintenance, qu’appelle-t-on une détection précoce ? Pascal Locoge : En maintenance conditionnelle, si l’on dit à un client que l’on suit ses machines depuis un an et que demain il doit changer ses roulements, on n’est pas du tout dans le domaine de la maintenance prévisionnelle mais plutôt dans le curatif. En détection précoce, l’idée est de détecter des défauts qui vont pouvoir être réparés lors d’arrêts programmés, c’est-à-dire sans devoir contraindre la production à de nouveaux arrêts. On constate néanmoins que cette notion de précocité varie d’une entreprise à l’autre : on peut être suffisamment précoce avec une entreprise où l’on détectera des défauts deux mois à l’avance s’il existe des arrêts programmés tous les deux mois contre six mois lorsque seulement deux arrêts sont programmés dans l’année. ➤ Vous évoquez plusieurs méthodes, notamment celle utilisée par I-Care. Qu’apporte-elle par rapport aux méthodes classiques ? Cette méthode à laquelle nous avons recours n’est pas vraiment nouvelle. Le « PeakView » existe depuis plus de vingt ans. Il s’agit d’une méthode qui applique également par défaut et de manière figée (102,4 kHz) le théorème de Shannon aux filtres hauts fréquences Olivier Guillon Pascal Locoge, directeur d’I-Care. SAS en France, et Nicolas Bleret, manager produits et services. ➤ Y a-t-il une limite à cette méthode ? utilisés pour la détection d’impacts sous la forme d’un scan puisque seules les amplitudes maxi sont sauvegardées. L’objectif est de créer des «super-échantillons » dans la mesure où ce sont les valeurs maximales des impacts. Cette méthode est applicable aux roulements comme aux réducteurs. Elle est applicable avec presque tous types d’accéléromètres, ainsi un défaut de roulement à 6 RPM soit 0,10 Hz pourra être détecté avec un accéléromètre dont la plage de fréquence utilisable commence à 2 Hz. Oui, il y en a une en ce qui concerne les appareils portables et leur capacité à enregistrer, à travailler en mesure continue et à générer plus ou moins de bruit de fond. En revanche, cette méthode étant appliquée à une valise « on-line », on peut imaginer le traitement du signal pendant une demi-heure ou une heure, sans problème. Il existe donc une limite avec des appareils trop justes, mais pas lorsque l’on travaille avec du matériel un peu plus lourd. Cela vaut le coup surtout quand il s’agit de machines très onéreuses. Concernant les limites en termes de mesures elles-mêmes, elles sont sans cesse repoussées ; nous pensions les avoir atteintes sur une machine à quarante tours par heure, on a récemment réussi à appliquer la méthode sur un roulement qui effectue vingt tours par heure. PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 22

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