Views
3 years ago

Production Maintenance n°40

  • Text
  • Finale
  • Maquette
  • Mesure
  • Solutions
  • Faire
  • Produits
  • Risques
  • Ainsi
  • Janvier
  • Travail
  • Mars
  • Maintenance
Maintenance à distance : comment s’y prendre ?

Maintenance préventive Dossier CND Le contrôle non destructif pour la maintenance – Quels outils ? Quelles pratiques ? Les technologies propres aux CND prennent de plus en plus d’importance dans les politiques menées en maintenance. Mais au-delà du matériel, les pratiques d’utilisation peuvent se révéler plus subtiles qu’on ne le pense. Dans ce dossier, Roger Serra, directeur de l’école d’ingénieurs ENI-Val de Loire revient sur les fondamentaux de l’analyse vibratoire présentés lors du colloque organisé en décembre dernier à Blois par le Cimi sur la performance industrielle. Puis le directeur de la société de maintenance I-Care nous présentera une méthode d’analyse ultrasons extrêmement précise. Enfin, ce dossier s’achèvera par les bonnes pratiques d’utilisation d’une caméra thermique infrarouge. DR L ’apport de l’analyse vibratoire dans la maintenance est indéniable. Outil de surveillance et de diagnostic à part entière, la mesure des vibrations sur les machines est croissante depuis plusieurs années. Elle n’est évidemment pas nouvelle. Depuis 1939 déjà, une charte de sévérité intitulée Rathborne Chart était publiée. Celle-ci faisait état des niveaux maximum des vitesses vibratoires pouvant être tolérés sur un type de matériel donné. Depuis, la mesure des vibrations est un sujet d’intérêt croissant. Actuellement, plusieurs méthodes sont utilisées et jouent un rôle croissant dans les programmes de maintenance afin d’augmenter la fiabilité des machines et la compétitivité de l’entreprise. Les machines tournantes sont présentes dans tous les types d’industrie. Celles-ci connaissent parfois des vibrations dites anormales qui conduisent à un sentiment d’inquiétude, une indisponibilité des machines d’où une perte de production, des coûts de maintenance prohibitifs et une nuisance de bruit et de vibration, selon les critères de la norme EN 14253:2003 sur la mesure et le calcul de l’effet sur la santé de l’exposition professionnelle aux vibrations transmises à l’ensemble du corps. D’où la nécessité de la surveillance vibratoire et du diagnostic. Pourquoi les machines vibrent ? En préambule de ce dossier, la question mérite d’être posée. Tout d’abord, une vibration présente une oscillation et se traduit par un mouvement harmonique. Il existe différents types de vibrations : elles peuvent être libres, forcées ou autoforcées ; il peut également s’agir de résonances. Dans tous les cas, ces vibrations sont bien souvent la source de nombreux problèmes. Les détecter permet d’augmenter la disponibilité des équipements tout en réduisant – à terme – les coûts de maintenance, de fiabiliser l’outil de production, de planifier les interventions et d’organiser les stocks. Les anomalies peuvent provenir d’un déséquilibre et un délignage, des paliers lisses ou des roulements, mais aussi d’un état défaillant des ailettes, les aubes et des rotors. Pour les détecter, il est important de connaître la criticité des éléments via l’expérience et les données statistiques, les analyse de sûreté de fonctionnement (Amdec), et à travers les symptômes ainsi que les contraintes spécifiques de la machine. PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 16

Maintenance préventive DR La surveillance en continue garantit la maîtrise totale des roulements. L’analyse vibratoire s’opère à deux niveaux. Le premier concerne la localisation et la caractérisation du défaut. Vient ensuite la préconisation des actions de maintenance ou des investigations complémentaires. Le second niveau intervient lors de la recherche de la cause du défaut et le choix des remèdes à entreprendre. Pour le premier niveau, il convient de procéder à une analyse spectrale aux points en alarme avant d’entamer une comparaison à la cinématique permettant d’identifier les sources de vibrations. Au second niveau, il convient de prendre en compte l’environnement passif (transfert de la structure, raideur dynamique des paliers, montage châssis…) et l’environnement actif de la machine comme son alimentation en énergie, l’interaction avec le process et toutes sources extérieures. Au niveau de l’environnement passif, l’idée est de faire la part entre les forces et la réponse de la structure dans le but de détecter un problème de structure : la résonance. La méthodologie à adopter va des mesures des FRF à l’analyse modale en passant par les déformées et l’analyse des transitoires. Au stade de l’environnement actif, l’objectif est de détecter un problème extérieur en prenant en considération l’influence des conditions opératoires. Les méthodes employées vont des variations de charge à l’analyse paramétrique et de l’alimentation électrique en passant par l’utilisation de techniques complémentaires. Parmi les technologies PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 17

Production Maintenance - Découvrez la revue en version digitale

Découvrez la revue en version digitale sur votre mobile

Pour vous abonner, joindre la rédaction, communiquer dans la revue ou simplement avoir plus d'informations sur votre métier, rendez-vous sur notre site internet :

www.production-maintenance.com