Production Maintenance n°39

Maintenance préventive employées, on assistait à un phénomène de perte ou de non-retour de fiches de clients », concède Pierrick Aluce. Mais le directeur général voulait aussi et surtout doter son entreprise d’un véritable outil professionnel à la fois pour améliorer la gestion en interne et pour valoriser les interventions auprès de sa clientèle. Enfin, créer et optimiser un planning technique était le moyen d’éviter toute perte, sans oublier le traçage du parc de machines grâce à un historique systématiquement mis à jour. « Tous ces aspects représentaient des critères de choix qui nous ont conduit à choisir la solution de GMAO de Corim en 2007. (…) Nous avions le sentiment que l’équipe de Corim était derrière nous pour nous fournir une solution souple, clé en main et pleinement adaptée à nos besoins. » En rendant opérationnel le DR système depuis le début de l’année 2008, le groupe Gedimo a pu constater le bon accueil de la solution auprès de la clientèle mais aussi auprès des techniciens pour qui cette technologie était plutôt nouvelle dans le secteur du bois ; « nous utilisons des systèmes PDA et nos opérateurs se sont très vite adaptés. » Une gestion du SAV amplement facilitée L’un des gros intérêts de cette solution GMAO réside dans la réduction drastique de perte d’informations, de données sur les machines-outils et leur rapport d’intervention, mais aussi des facturations et des pièces détachées. « À tout point de vue, la GMAO a pleinement rempli son rôle. Auparavant, une fois que la commande d’une machine était passée, celle-ci passait entre les mains d’un responsable d’achats puis celles d’un responsable technique avant de passer en atelier pour être remise en état, livrée et maintenue. Toutes ces informations étaient mal retranscrites alors qu’aujourd’hui, tout coule de source ». Par ailleurs, la planification des interventions des techniciens d’atelier permet enfin de mieux structurer le service mais également de mieux organiser et planifier les déplacements. Dans ce cadre, l’entreprise entend certainement investir dans des outils de mobilité, en passant de l’actuel PDA aux tablettes tactiles durcies ou semi-durcies. Pour l’heure, si l’apport de la GMAO depuis sa phase opérationnelle en 2008 est difficilement chiffrable, la direction s’accorde à estimer les gains en termes de temps de 15 à 20% ; idem pour les bénéfices au niveau de la rationalisation des tournées ■ Olivier Guillon Retour d'expérience Renault Trucks renouvelle son outil de production... et réorganise sa maintenance Depuis deux ans, l’organisation de la maintenance et de la production des usines de Renault Trucks connaît un grand tournant reposant sur le renouvellement de l’essentiel du parc machines et de l’outil de production. Rien que ça ! Un travail titanesque qui est passé, notamment, par l’implémentation d’une solution commune de GMAO pour les différents sites. Un dossier consacré à la GMAO ne peut se passer de retour d’expérience dans une grande entreprise. Cette année, Production Maintenance a choisi de se diriger vers Renault Trucks (groupe Volvo AB) pour y recueillir le témoignage de Rémi Grébert, responsable du pôle Automatisme et Électricité sur le site de Vénissieux. Cette structure est l’une des deux divisions (avec le pôle Mécanique-Hydraulique) appartenant au DR département maintenance de la société. Réparti sur trois sites, le constructeur de poids-lourds peut être fier de produire 100% de ses véhicules en France. Les sites de production se situent à Vénissieux (à proximité de Lyon), à Blainville-sur-Orne (près de Caen) et à Bourg-en-Bresse dans l’Ain. Ce dernier site se charge de l’assemblage tandis que les deux autres abritent, à Vénissieux, un centre d’emboutissage pour la découpe et la mise en forme des pièces, ainsi que des lignes de production, de peinture et de tôlerie notamment sur le site normand pour la fabrication des cabines. Environ dix lignes de production de découpe, presse, emboutissage, rivetage automatique et autre peinture constituent l’essentiel de cette filiale du groupe PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 32

Maintenance préventive Volvo qui n’a rien perdu de sa compétitivité.... Si ce n’est que toute évolution du marché, des technologies mais aussi du parc de véhicules impacte à un moment donné la production et, de facto, le département de la maintenance. Il faut dire que lorsque l’on touche à la production, on influe sur un processus qui tourne en 5-8 (trois équipes la semaine auxquelles s’ajoutent deux équipes le week-end) ; « la première de nos préoccupations est de surveiller nos machines, concède Rémi Grébert. Nous disposons d’un parc particulièrement étendu et ancien. En effet, si les installations n’ont pas l’âge du site – celui-ci a vu le jour en 1915 ! – certaines de nos machines acquises il y moins de six mois côtoient des installations âgées d’une cinquantaine d’années ». Si les lignes assurent toujours un niveau élevé de production, la direction de Renault Trucks a néanmoins pris la décision de procéder au renouvellement complet des machines. « Cette démarche intervient à chaque renouvellement de gamme de camions, généralement tous les vingt ans pour les DR poids lourds (contre une période de dix ans en moyenne pour l’automobile - NDLR). Mais dans le cas présent, il s’agit d’un cycle d’une toute autre envergure (…). Dans le domaine de l’emboutissage, une presse peut par exemple durer plus de cinquante ans. Certaines ont été mises en service dans les années 60. D’ici deux ans, elles seront entièrement remplacées ». Des technologies de gestion de la maintenance bien différentes d’un site à l’autre La trentaine de personnes de la maintenance du centre d’emboutissage (qui rassemble 205 personnes, rien que pour cette unité de 44 000 mètres carrés dont le chiffre d’affaires a atteint 56M€) a vu les choses changer en l’espace de quelques années. Et le cycle de renouvellement du parc de machines va inévitablement moderniser les lignes de fabrication mais également l’organisation même de la production et du département de maintenance. Mais l’usine de Vénissieux n’est bien entendu pas la seule à recevoir progressivement un nouvel outil de production. Les autres usines de Renault Truck, que ce soit celles de Blainville-sur-Orne ou de Bourg-en-Bresse, profitent elles aussi de l’opportunité de moderniser tout leur process. « Tous les centres ont été rénovés en même temps. Concernant la maintenance, étant donné qu’elle se trouve au cœur de l’outil de production, une PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 33