Production Maintenance n°39

Maintenance préventive Les industriels vont alors chercher à optimiser au maximum leurs organes de production, ce qui va ramener la fonction maintenance au devant de la scène. Il n’empêche que, face à ce constat, les jeunes embauchés vont devoir être opérationnels rapidement dans une situation tendue par les enjeux économiques. La formation reste le cheval de bataille de ce métier. ➤ Quelles perspectives et grandes tendances prévoyez-vous pour 2013 et les années à venir ? Êtes-vous optimiste ? Le temps de l’hyper-consommation est totalement révolu.Aujourd’hui, les clients achètent beaucoup moins mais, en contrepartie, beaucoup mieux. Il faut aussi être pessimiste sur les modèles de business dans lesquels le client fait l’acquisition d’une solution onéreuse et poursuit dans un modèle de dépenses soutenu. D’autre part, il n’est plus nécessaire de démontrer les bienfaits des modèles lowcost, et il faut surtout mettre fin aux idées reçues qui tendent à démontrer que le lowcost est synonyme de non-qualité. Je crois que cette voie est une issue possible à explorer dans les prochaines années. L’utisation de Mainta le cas d’Essilor ➤ Production Maintenance : Quel est votre domaine d’activité et quelles sont vos problématiques en termes de maintenance ? Didier Aymond (directeur technique des opérations Europe) Essilor est le numéro 1 mondial du verre ophtalmique. La devise d’Essilor est : « Seeing the world better ».Avec les équipes, nous devons jour après jour améliorer nos performances, tout en diminuant nos coûts fixes d’une part et en nous adaptant de plus en plus vite aux nouvelles technologies d’autre part. L’aspect compétence de nos équipes est donc critique. Depuis deux ans, et aux niveaux des opérations Europe, nous avons mis en place un pilotage maintenance transversal aux quatre usines avec une politique commune, une animation globale, des ressources et expertises partagées, et des indicateurs identiques. C‘est principalement pour cette raison que nous avons investi dans Mainta pour les trois usines françaises mais aussi pour notre usine en Irlande. C’est aussi pour améliorer nos performances que nous mettons en place des démarches de pilotage des lignes par le TRS DR afin de structurer et d’aller plus vite dans la gestion des plans des améliorations. Nous essayons d’équilibrer nos ressources entre un tiers de curatif, un tiers de préventif (niveau 2 à 4) et un tiers d’améliorations. Le management par l’outil GMAO est donc très important pour nous. ➤ Quand avez-vous mis en place la solutionApave ? Est-ce votre premier outil de GMAO ? Nicolas Tétu (responsable méthodes et maintenance de l’usine de Dijon) et Nicolas Bonnetain (méthodes maintenance de l’usine de Dijon et key user Mainta pour les opérations Europe). Nous avons mis en place Mainta SI (Système Intégré) en 1997 sur le site de Dijon. C’est notre premier outil de GMAO. Auparavant nous fonctionnions avec des appels par téléphone sans réelle traçabilité. Au fil des années, nous avons évolué de la version 4 à la version 7.5 en système SI jusqu’en 2012, ou nous avons migré sur Mainta Open System dans le but d’uniformiser l’outil de GMAO et de le déployer sur les sites des Opérations Europe. ➤ Comment s’est déroulée l’installation du logiciel ? Quelles difficultés avez-vous rencontré ? La sélection du logiciel a été difficile, il a fallu trouver un consensus car trois sites sur quatre avaient déjà un outil. Dans un premier temps une solution type ERP nous a été naturellement proposée car nous l’utilisons pour la gestion des stocks et des achats, mais à force d’arguments basés sur les fonctionnalités, et sur notre retour d’expérience mais aussi sur les coûts, la solution métier Mainta Open Système a été retenue. Nous avons choisi une architecture informatique avec une base de données commune, sur un serveur délocalisé.Ainsi chaque site peut se connecter sur le réseau de façon transparente. Les utilisateurs faisant uniquement des demande d’interventions utilisent une interface Web, ainsi les ressources réseau sont préservées. De plus, sur les sites ou il n’y a pas d’outil auparavant, la communication est déterminante pour l’acceptation de l’outil par les utilisateurs, et notamment les techniciens pour qu’ils prennent conscience que c’est un outil pour améliorer leur performance et non un instrument pour « pister » leurs faits et gestes. La mise en place d’une GMAO est un projet à part entière. Il faut tout d’abord définir une équipe projet ou les différentes parties seront représentées (maintenance, production...) puis définir nos objectifs : une GMAO pour quoi faire ? Quel objectif ? Quel Pilotage ? Quels indicateurs souhaitons-nous obtenir avec ces données ? Ensuite vient le paramétrage du logiciel et plus particulièrement le Work-Flow des Bons de Travaux, l’enrichissement des tables (équipements, emplacements, organisations, sections, profils, acteur....) cette phase est essentielle pour l’efficacité du logiciel. Mainta OS offre l’avantage d’être grandement paramétrable. Ainsi, chaque site peut avoir son work flow de traitement des interventions, selon son organisation, ses particularités, sans que cela perturbe les autres. L’administrateur du logiciel jouera un rôle déterminant dans la pérennité du système et sa mise à jour au quotidien. ➤ À quels problèmes souhaitiez-vous répondre en priorité ? Y êtes-vous parvenu ? La capitalisation des pannes, l’analyse des causes de défaillance nous ont permis de mettre en place une organisation basée sur l’amélioration continue afin de piloter l’activité maintenance et ne plus subir les pannes toujours en agissant en « pompier ». Nous sommes arrivés à diviser par deux le nombre de pannes en cinq ans. C’est aussi grâce à la GMAO. ➤ Attendez-vous encore autre chose de la GMAO ? ou bien avez-vous développé d’autres fonctionnalités que vous n’aviez pas prévues ? Pour diminuer nos stocks et continuer de baisser nos coûts, nous attendons une passerelle afin de manager au plus prés les pièces détachées aujourd’hui suivi dans Oracle directement dans Mainta.Afin d’améliorer le suivi et notre réactivité sur des sujets « sécurité », nous souhaitons développer avec l’Apave une gestion automatique des actions suite aux différents contrôles réglementaires. Plus de saisie, des suivis à la semaine, et des indicateurs spécifiques sur ce point ■ Propos recueillis par Olivier Guillon PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 30

Maintenance préventive En application Une solution GMAO adaptée au SAV Négociant de machines-outils pour le bois, Gedimo occupe une position de leader dans ce secteur en région « Grand Ouest ». Mais cette place est aujourd’hui confortée par la mise en place d’un logiciel de GMAO qui a aidé le service maintenance et notamment la partie dédiée au dépannage et au SAV d’optimiser tout le processus d’intervention, du dépannage à la facturation en passant par les déplacements et les réparations. Il n’existe plus, en France, de constructeur de machinesoutils destinées au travail du bois. Contrairement à l’Italie, leader européen dans le domaine, l’Allemagne ou encore l’Espagne, la France n’abrite plus depuis des années de fabricants, seulement des distributeurs et négociants, lesquels se voient également contraints d’assurer le suivi, la maintenance, la réparation et plus globalement le service après-vente des machines de leurs clients. Une contrainte pour certains, une opportunité pour d’autres. « Nous exerçons des activités de vente bien sûr mais aussi de SAV, lesquelles se répartissent en deux parties : 30% pour l’installation et le montage, 70% pour le dépannage, détaille Pierrick Aluce, directeur général de la société Nantaise de machine à bois (groupe Gedimo), implantée à Carquefou (Loire-Atlantique). De quoi alimenter les carnets d’intervention de l’équipe de maintenance. Mais pour poursuivre dans les meilleures conditions ses activités et afin de se montrer encore plus efficaces à la fois en interne et lors des interventions sur les machines des clients, il a fallu modifier la façon d’organiser le service. L’activité consacrée au dépannage, la plus importante de cette société d’une cinquantaine de personnes, est rassemblée au sein d’une cellule technique composée de deux responsables techniques chargés de gérer les plannings d’intervention de onze techniciens itinérants et quatre techniciens d’atelier dont la fonction principale est de remettre en état ou en conformité les machines des clients voire du matériel d’occasion ou acheté aux enchères. Enfin, deux personnes sont entièrement dédiées aux commandes de pièces détachées et au magasin. Répondre à un système empirique devenu lourd à gérer Intégrer un logiciel de GMAO – le premier dans l’histoire de l’entreprise – revenait à mettre un terme à un système à la fois empirique et plus vraiment adapté aux volumes d’intervention. « Nos techniciens utilisaient un carnet pour le suivi et l’historique des opérations effectuées sur les machines de nos clients. De là, malgré toute l’attention et la rigueur PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 31