Production Maintenance n°39

Maintenance préventive DR d’entreprendre une démarche de maintenance préventive qui s’appuie sur un système de veille technologique. L’autre solution est de sous-traiter absolument tout. « Pour cela, on a besoin d’une liste de tous les équipements, articles et automates pouvant être obsolètes. Le problème c’est que ce processus doit être rapide et doit s’effectuer tous les ans voire tous les six mois. L’industriel a donc besoin de mobiliser des ressources supplémentaires capables de gérer et de maintenir cette liste à jour ». La deuxième étape consiste à hiérarchiser les degrés d’obsolescence en tenant compte de toutes les pièces étant déjà obsolètes ou étant susceptibles de l’être prochainement. La troisième étape réside quant à elle dans la résolution des problèmes, laquelle passe inévitablement par des solutions établies au cas par cas. « Pour cela, il convient stocker chaque article, ‘’cannibaliser’’ son installation, morceau par morceau, puis de s’adresser directement au fabricant qui remplace les composants durant vingt ans. Ce système est efficace mais il revient très cher. Si bien qu’on est tenté de recourir à une autre pratique qui se traduit par de solutions de remplacement mais c’est plutôt risqué du fait du droit de propriété du concepteur mais aussi et surtout parce les composants faits et refaits de bric et de broc présentent des risques de qualité s’ils ne sont pas fabriqués sérieusement », insiste Bruno Barbanson. Or en cas de panne voire de casse à l’intérieur d’une machine par exemple, il est impossible de se retourner contre un fabricant faute de garantie constructeur ou d’assurance ; bon marché, cette solution demeure la plus risquée et elle est loin d’être la plus fiable. Enfin, il existe un moyen plus radical pour lutter contre l’obsolescence de ses composants : la migration. La rénovation complète de la partie relevant des automates peut même se transformer en une conception nouvelle de l’automate en tant que tel. Accepter les effets d’obsolescence Face aux problèmes d’obsolescence, les responsables de maintenance adoptent plusieurs attitudes, desquelles découlent des stratégies très différentes. La première consiste à aborder le problème de façon très réactive, en toute redondance, avec des solutions immédiates et prises de manière « proactive ». En d’autres termes, cette stratégie consiste à attendre que l’obsolescence se déclare pour chercher une solution. Cette solution envisagée est utilisée pour répondre au risque d’indisponibilité courte et ne présentant pas un réel seuil critique pour la bonne marche de la production. Le fait d’accepter les effets de l’obsolescence mène à combiner la conséquence et le temps imparti pour mener une opération de maintenance curative. Cette démarche représente un risque. Toutefois, pour limiter ce risque, il est possible de traiter l’obsolescence avant d’en subir les conséquences si le responsable de maintenance est averti le plus tôt possible et dispose ainsi du temps nécessaire pour agir. Dans ce cas, il doit avoir la possibilité de constituer un stock stratégique. L’avantage de cette démarche est qu’elle ne nécessite pas de provisions budgétaires. L’inconvénient est qu’elle présente le risque de créer des coûts non planifiés significatifs. À l’opposé, on trouve la stratégie préventive qui consiste à envisager l’obsolescence avant son apparition pour en limiter l’impact. Celle-ci est utilisée pour répondre aux risques d’indisponibilité longue ou critique. Concrètement, il s’agit de mener des actions en phase d’exploitation pour identifier et analyser des signes externes précurseurs (veille technologique, situation fournisseur, réglementation...) et inclure dès la conception la gestion de l’obsolescence dans le cycle de vie du matériel. Avantage de cette méthode : celle-ci est proactive et en conformité avec la future norme ISO 55000. L’inconvénient est qu’elle nécessite des relations régulières entre production, maintenance, magasin, achats, ingénierie et les constructeurs ; la démarche est chronophage. Aborder les problèmes au cas par cas selon les causes de l’obsolescence Parmi les exemples que peut nous citer l’expert de Rockwell Automation, une société mécanique dotée d’un important parc important de machines-outils était condamnée faute d’activité suffisante. Elle fut sauvée de justesse après avoir décroché in extremis de nouveaux marchés, nécessaires pour pérenniser l’activité et les installations. Mais l’entreprise se confrontait alors à de nouveaux problèmes liés à l’obsolescence des ses PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 20

Maintenance préventive automates notamment. De différentes marques et de différents modèles – parfois les plus « exotiques » – ces composants présentaient le souci de ne plus exister sur le marché et les matériels de remplacement (notamment des actionneurs et des composants utiles pour le traitement de signal) étaient dès lors indisponibles. Rockwell s’est alors investi à travers sa solution Lifecycle Management Services pour détecter et lister les actifs, un à un, avant de hiérarchiser leur niveau de criticité, des machines les plus exposées aux risques, aux installations présentant le moins de risque d’obsolescence. Puis les équipes du fabricant américain de composants évalue l’influence de cette obsolescence sur la durée de vie des machines, si celle-ci va aggraver leur criticité ou non. Dans tous les cas, la liste qui intègre l’obsolescence va permettre de traiter chaque composant, au cas par cas ; « c’est l’unique moyen de répondre DR parfaitement aux problèmes, trouver des solutions de traitement adaptées, en fonction d’un budget donné, souvent établi sur quatre ans ». Mais les plans d’actions préventives, aussi efficaces soient-ils, n’élimineront jamais la part d’aléatoire. Ils permettent en revanche d’anticiper davantage, de répondre au plus vite et d’éviter au maximum les arrêts de production ■ Olivier Guillon PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 21