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Production Maintenance n°33

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Le point sur la formation en sécurité pour les métiers de la maintenance

Dossier technologies Des

Dossier technologies Des technologies différentes en fonction des pannes et du type d’appareil Les moyens de prévenir les défaillances sur les machines varient en fonction de leur complexité et de leur criticité au regard de la production. « On privilégiera une surveillance on-line ou en continu sur les machines critiques et toutes celles qui s’avèrent difficilement accessibles. Pour les autres qui font partie des « utilités », des systèmes de mesure offline suffisent. Ces technologies sont complémentaires et sont utilisées en fonction des besoins du client ». Plus particulièrement, s’agissant des technologies en continu, il existe depuis longtemps des systèmes bien ancrés dans les entreprises comme l’analyse vibratoire et l’analyse de paramètres process. Pour d’autres équipements, comme les réducteurs ou les multiplicateurs, l’analyse d’huile est aussi préconisée. Enfin, les systèmes de diagnostic électrique – par mesure des courants et des tensionssont de plus en plus utilisés pour les moteurs électriques. « Nous disposons de notre propre système de surveillance, OneProd System, qui réunit l’ensemble de ces technologies en une seule interface et une même base de données, tout en proposant des contrats sur mesure - de l’assistance et la mise en œuvre au contrat global. Ce système est capable d’acquérir automatiquement tous types de grandeurs physiques ». DR Concrètement, la mesure électrique s’effectue de deux manières. La plus simple est de mesurer le courant absorbé par un moteur sur une phase via un moyen portable ou on-line. La prise de courant est effectuée avec une pince ampèremétrique qui entoure le câble d’alimentation. « La forme du courant nous renseigne sur la nature des défauts éventuels, y compris mécaniques. Les défauts que nous pouvons détecter sont très divers comme une rupture de barre d’un rotor à cage, un point chaud au niveau des enroulements statoriques, ou encore des problèmes mécaniques qui ont pour effet de moduler le couple transmis comme les défauts de cardans ». La seconde manière de procéder s’applique davantage aux machines de très fortes puissances et relève de la surveillance à demeure. Ici sont surveillés les courants et les tensions afin d’établir un bilan électrique et mécanique de l’installation. La mesure des tensions permet aussi d’affiner le diagnostic et de s’assurer que le problème ne provient pas de l’alimentation en elle-même ■ Michaël Levy PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 33

Dossier technologies Vision industrielle La vision pour lutter contre les arrêts de lignes DR Les dysfonctionnements, arrêts ou pannes d’équipements sont la bête noire des industriels, en particulier au sein des entreprises manufacturières dans lesquelles le volume de production est un critère essentiel de réussite mais où un arrêt de ligne peut coûter très cher. Pour améliorer la maintenance conditionnelle des machines, en particulier grâce à un meilleur contrôle des dérives, l’une des solutions technologiques réside dans les systèmes de vision industrielle. Alors que les carnets de commandes d’une entreprise battent leur plein, que les processus de production répondent à des cadences soutenues et réglées au millimètre près pour répondre en un minimum de temps aux demandes de plus en plus exigeantes des clients, survient une panne, une faille, un dysfonctionnement... un grain de sable dans un rouage pourtant bien huilé qui s’apprête à bouleverser toute la chaîne de production. Selon les secteurs d’activité, le problème peut prendre une tournure bien plus grave, à l’exemple des lignes d’embouteillages, en particulier dans des sociétés de production de bouteilles d’eau. « Un arrêt peut être provoqué par le remplissage d’une bouteille non conforme ; le liquide se répand dans toute la machine ce qui peut interrompre la ligne de production pendant de très longues minutes, indique Olivier Feraille, directeur commercial de Cognex pour la partie Europe du sud. Sauf que dans ce type d’industrie, la minute de non-production coûte très cher. » Il faut dire que le spécialiste de la vision industrielle a dû se pencher sérieusement sur ces problématiques. « La première étape est d’abord de s’assurer qu’il n’y a pas de défaut », et ce dès le début du processus, de l’analyse de la qualité de la préforme en PET jusqu’à la qualité de cette bouteille après soufflage. Et pour cela, la vision permet de déterminer bien en amont du remplissage si une bouteille est conforme ou non. Cela permet un gain significatif si l’on considère qu’environ 10 000 bouteilles sont remplies en l’espace de dix minutes. Décentraliser la vision pour mieux contrôler en amont Autre exemple, celui de l’assemblage des pièces mécaniques. Si un problème apparaît sur la cellule robotisée -un soudage de pièces par exemple-, la vision s’avère utile pour, sans intervention humaine, confirmer en amont la conformité des pièces à assembler. Ce contrôle se fait donc en temps réel mais aussi au plus près de la valeur. « Un bon exemple concerne la fabrication de moteurs de voiture : à mesure que l’on ajoute des composants au montage du moteur, sa valeur augmente. Donc, à la fin, une fois le moteur monté, si l’on se rend compte qu’il n’est pas conforme ou qu’il est défaillant, l’intégralité du moteur est à jeter à la poubelle et on n’a plus qu’à compter le temps et l’argent perdus ». Enfin, la vision permet, toujours avant l’opération d’assemblage de deux pièces, de vérifier si elles sont conformes; si l’une d’entre elle est défectueuse, on évite de les souder ; « car si on les soude entre elles, le produit assemblé deviendra à son tour non conforme ». Si bien que l’on a décentralisé le contrôle, tout comme l’industrie l’a fait depuis plusieurs des années avec l’automatisme de ces machines, en passant d’un gros PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 34

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