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Production Maintenance n°33

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Le point sur la formation en sécurité pour les métiers de la maintenance

PUBLI COMMUNIQUÉ

PUBLI COMMUNIQUÉ Dossier technologies Comment ? dB Vib dispose des moyens et compétences pour faire un bilan thermodynamique de l’installation : - Mesure de la consommation : . détermination du rendement thermique, . contrôle des réchauffeurs (*) . mesure de rendement des corps (*) - Contrôle des étanchéités par mesure des débits de fuite (*) - État du condenseur par calcul du coefficient d’échange - Mesure des caractéristiques de fonctionnement des compresseurs et soufflantes Il sera mis en place une instrumentation spécifique composée de capteurs : - thermocouples, sondes platines - capteurs de pression absolue - capteurs de pression différentielle pour la mesure des débits - mesure de puissance Les résultats des mesures permettront de calculer les performances de la machine. Quand ? 1 FOIS PAR AN 2. Mesures vibratoires des installations vitales ou stratégiques (installation en fonctionnement) Pourquoi ? Pour vérifier : - L’origine du balourd (thermique, cinématique), - Le délignage, - La présence d’instabilité arbre/palier, - La perte d’ailette, - La tenue mécanique des liaisons, - L’évolution des fréquences critiques, - L’apparition de fissuration d’arbre…, - Résonance de dalle, - État de denture du réducteur (fouettement, choc,…) - Défaut magnétique de l’alternateur Comment ? 1. Mesures effectuées machine à l’arrêt Mesure des Gaps (entrefers). Mesure des fonctions de transfert au niveau des paliers et des conduites. 2. Démarrage et arrêt de la machine Analyse d’ordre Analyse des sous harmoniques. Mesure du Gap à faible vitesse. 3. Mesure en fontionnement Signature complète en niveaux globaux et analyse spectrale Orbite de l’arbre et précession Mesure des Gaps Relevé des conditions de fonctionnement (température, charge, pression,…) Quand ? Systématiquement : - Interventions programmées avant et après chaque intervention programmée (espérance de passer de 4 à 6 années) - Entre les interventions programmées régulièrement sur site (2 x par an si pas de télé diagnostic) lorsqu’on constate une évolution significative des vibrations par le télédiagnostic. Fortuitement : - Si un comportement suspect apparaît - Sur demande du client 3. Suivi vibratoire de l’ensemble parc machine Installation en fonctionnement Pourquoi ? 3.1 MESURES OFF-LINE Afin de suivre l’évolution en fonction du temps, des paramètres, des caractéristiques des défauts attendus (niveaux globaux, balourd, lignage, roulements,…) 3.2 MESURES ON-LINE Le suivi continu des niveaux vibratoires (ON LINE) est un descripteur très pertinent de l’état mécanique des machines tournantes stratégiques. Nous pouvons distinguer 3 fonctions pour les systèmes de suivi : Sécurité, Maintenance et Expertise LA FONCTION SECURITE L’idée de base de la fonction sécurité est d’arrêter la machine ou d’être averti d’un changement d’état du comportement mécanique de la machine. Pour ce faire, les systèmes de surveillance installés sont en temps réel (tous les paramètres délivrés par les capteurs sont suivis en temps réel). La limitation du système se situe dans l’évolution du changement d’état mécanique de la machine : Aucun système aussi performant soitil ne peut éviter la casse de la machine car le temps de réponse de la chaîne de mesure ne le permet pas LA FONCTION MAINTENANCE Le but de la fonction maintenance est de cibler l’origine de la panne d’une machine stratégique avant son arrêt sur dépassement de seuil. Le diagnostic de panne avant arrêt de la machine est utile pour : - Connaître avant déclenchement de la fonction sécurité le paramètre en défaut (balourd, lignage, roulement,…) - préparer l’intervention de maintenance pour limiter les pertes d’exploitation - Prévoir le stock de pièces de rechange L’évolution des courbes de tendances étant monotone croissante et le défaut naissant (bien en dessous des seuils), l’acquisition temps réelle n’est pas utile. La fonction maintenance peut-être assurée par des systèmes multiplexés associés à des outils d’analyse vibratoire permettant le télédiagnostic et par la recette vibratoire des installations. PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 25

Dossier technologies PUBLI COMMUNIQUÉ Pour plus de renseignement demandeznous une présentation du concept SME. Comment ? À l’aide d’un collecteur de données analyseur Quand ? 1 fois par an Quand ? Périodicité bimensuelle, mensuelle ou trimestrielle définie en fonction de la criticité du parc machine 4. Déformées dynamiques du génie civil (Installation en fonctionnement) Pourquoi ? Un bilan des déformations permettra de visualiser spatialement les déformations statiques et dynamiques des supports de la machine ou de la machine elle même : - dalle (déformée ou fissuration) - piliers - corps turbine - etc. Comment ? Il sera mis en place une instrumentation spécifique composée de capteurs accélérométriques tri-axiaux. Mesure d’une déformée réelle de dalle béton à la fréquence de rotation turbine. Quand ? Avant et après chaque intervention programmée 5. Suivi périodique des grandeurs vitales (Installation en fonctionnement) Pourquoi ? S’assurer qu’il n’y a pas dérive des principales valeurs de fonctionnement. Comment ? Ces grandeurs sont : - Températures des coussinets et butée(s) - paramètres vapeur (θ , p, Q admission et échappement - paramètres des auxiliaires TV et alternateur - position des organes d’admission et de sécurité Quand ? 2 fois par an 6. Suivi thermographie infrarouge SUIVI THERMOGRAPHIE (Installation en fonctionnement) Pourquoi ? Cette technique permet de vérifier entre autres : - la température des corps paliers - la température des cages moteur et paliers - la qualité du calorifugeage - la présence de fuites vapeur même sur conduites calorifugées - les isolateurs des transformateurs - les armoires électriques - Jeux de barres - transformateur Comment ? À l’aide d’une caméra IR haute résolution. 7. Analyse des fluides (Installation en fonctionnement) Pourquoi ? L’analyse des fluides permet : - de vérifier la qualité des lubrifiants, - de préserver l’installation d’éventuelles corrosions, - de prévenir une usure d’un organe (engrenage, régule de palier, …) Comment ? En contrôlant les caractéristiques physicochimiques des lubrifiants : - la viscosité, - l’indice d’acide ou T.A.N. - l’indice de base ou T.B.N. - le point éclair - la désémulsion - la désaération - le moussage - la spectrométrie infrarouge - … En analysant la pollution et l’usure Pour les lubrifiants - contrôler la teneur en eau, la gravimétrie, le comptage de particules - surveiller l’usure d’une machine Pour la vapeur - contrôler la conductivité cationique (corrosion), les teneurs en silices (encrassement), sodium, fer et cuivre Quand ? 2 fois par an PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 26

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