Production Maintenance n° 59

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TECHNOLOGIES MAINTENANCE CONDITIONNELLE Figure 2 : Deux paliers de ventilateur soumis à différentes charges. Pourquoi suivent-ils le même protocole d’apport de graisse ? plicable pour ne pas dire fantaisiste; les facteurs de correction qui la composent sont souvent non maîtrisés et difficiles à estimer. Certains d’entre eux font varier la périodicité théorique d’un facteur 10 ! Les écarts probables et les erreurs possibles qui en découlent en deviennent grotesques… au bout de la 3 068 e heure de fonctionnement, il faut graisser…pourvu qu’elle ne tombe pas l’heure de table ! Pour bien faire comprendre le problème, Haris Trobradovic, l’un des nombreux formateurs globe-trotters de SDT, a récemment dispensé une formation dans un site pétrochimique du Moyen-Orient. « Pendant la formation, nous avons pris des mesures sur plusieurs machines, relate le formateur [Figure 1]. L’une de ces machines était un ventilateur, programmé pour une re-lubrification dans quelques jours. La pratique de lubrification habituelle du client consiste à suivre les recommandations du fabricant [OEM], tant en ce qui concerne les intervalles que la quantité de graisse à injecter. Autrement dit, on rajoute de la graisse en fonction du calendrier et on fait confiance au fabricant du moteur électrique pour la quantité. » Haris Trobradovic a saisi cette opportunité et réalisé le regraissage exactement selon les recommandations du fabricant alors que les données ultrasonores n’indiquaient aucun besoin de rajout de graisse. Le suivi précis de cette procédure de lubrification a déclenché plusieurs signaux d’alarme. La figure 2 présente les deux paliers entraînant le ventilateur. Pourquoi deux paliers identiques, supportant des charges différentes, devraient-ils suivre le même protocole de graissage ? Souvent pour la simple et mauvaise raison que le graisseur étant sorti pour lubrifier le palier côté entraînement, autant lui demander de graisser sur le palier du côté opposé...se faisant on croit bien faire mais c’est tout le contraire ! Le formateur SDT a été perturbé par autre chose : les instructions gravées sur la plaque signalétique du moteur électrique (voir la figure 3 – Maintenance des paliers à l’aide d’une pompe à graisse « calibrée »). Les instructions figurant sur la plaque signalétique précisent d’ajouter 32,7 grammes de graisse (type de graisse non identifié) toutes les 3 068 heures de fonctionnement. Première remarque : ces recommandations ne prennent nullement en compte l’environnement dans lequel ce moteur tourne ; climat très chaud et/ ou humide en été, mais froid, neigeux ou sec en hiver ? Combien de techniciens de lubrification disposent d’outils permettant de mesurer le débit de leur pompe à graisse au dixième de gramme près ? Figure 3 : Le fabricant demande à l’exploitant de lubrifier en fonction d’un calendrier programmé sans tenir compte des conditions de fonctionnement et environnementales Un fait positif à noter : la présence d’une autre plaque (Figure 4) précisant le type de graisse à utiliser pour le roulement. Le mélange de graisses incompatibles est souvent cité comme cause de défaillance précoce des roulements. Cette même indication est prise en compte par l’outil ultrasonore LUBExpert de SDT qui rappelle à son utilisateur le bon type de graisse à utiliser avant de procéder à un graissage. Figure 4 : Ce moteur comporte une deuxième plaque rappelant aux techniciens de lubrification le type de graisse à utiliser Haris Trobradovic et l’équipe de maintenance prévisionnelle ont poursuivi l’expérience en fixant le matériel SDT sur la pompe à graisse, avant de lubrifier le palier côté entraînement suivant les recommandations du fabricant. La figure 5 est une capture d’écran d’UAS, le logiciel accompagnant LUBExpert. La tendance représentée dans la partie supérieure est celle du palier côté entraînement. En quatre minutes, la valeur RMS globale s’est élevée de 7 dBµV, tandis que le facteur crête et la valeur crête augmentèrent très fortement. Pour ceux qui ne sont pas familiarisés avec ces formats de données, le niveau RMS global, le niveau RMS max et le facteur crête sont des indicateurs uniques de l’état de santé des machines, développés par SDT pour donner une signification analytique aux données ultrasonores statiques. La courbe de tendance figurant en bas du graphique est celle du palier situé du côté opposé à l’entraînement. L’ajout de la quantité nécessaire de graisse n’entraîne aucune variation de la valeur RMS globale, qui reste stable à 26 dBµV. En revanche, la chute du facteur crête et de la valeur crête indique que le palier entre peut-être en état de défaillance. Malheureusement, le respect de la procédure du fabricant a entraîné une sur-lubrification du palier côté entraînement. Une maintenance prévisionnelle plus fréquente à l’aide de technologies complémentaires comme l’analyse ultrasonore et vibratoire permet de garantir que les périodes d’arrêt des machines sont 40 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

LE SALON MONDIAL DE TOUS LES SAVOIR-FAIRE EN SOUS-TRAITANCE INDUSTRIELLE N O U V E L L E S D A T E S 27-30 MARS 2018 PARIS SUR LE MÊME ÉVÈNEMENT Made by PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I41