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TECHNOLOGIES REPORTAGE Quand une usine de médicaments se lance dans les économies d’énergie… Implantée à Agen, l’usine Gascogne d’Upsa, spécialiste français du médicament à effervescence, s’est engagée depuis plus de dix ans dans la gestion de l’énergie. En menant de front une démarche reposant sur l’humain, l’utilisation raisonnée des équipements et l’investissement dans des installations moins énergivores, l’entreprise pharmaceutique a pu traverser sans encombre la crise énergétique qui fait rage depuis plus d’un an. Lorsqu’il évoque son parcours professionnel du haut de ses 62 ans, Henri Celma préfère parler d’un parcours d’humaniste plutôt que de responsable de production ou de maintenance. « Tout au long de ma carrière, mon intérêt a toujours été porté sur l’humain. » Il faut dire que cet ingénieur originaire de Tarbes a démarré en tant que professeur dans un lycée technique avant d’intégrer un centre d’aide pour le travail des handicapés ; « de très belles années où j’ai eu le plaisir de former quelque 150 ouvriers capables de produire des vélos bicross ou encore des arroseurs pour le jardinage… ». C’est en 1990 qu’Henri Celma fait ses premiers pas dans l’industrie pharmaceutique. Il débute alors dans la production, et plus particulièrement sur une ligne de conditionnement, avant de devenir responsable de l’usine, puis responsable production de l’unité Gascogne. Là encore, le principal atout que l’ingénieur mettait en avant, c’est la forte connexion entre l’humain, la technique et les mainteneurs. « La plus grande des valeurs d’une entreprise réside dans ses équipes, pas dans ses machines. En travaillant avec les qualités de chacun, il est possible de relever les défis de production, tout en améliorant le matériel permettant aux salariés de monter en compétence, d’accroître les performances mais également des conditions de travail et le confort. » Si les valeurs humanistes ont beaucoup occupé le responsable de production, très vite, l’environnement aussi s’est lui aussi affiché comme l’une des priorités d’Henri Celma. Mais ce n’est pas tant de l’atelier de production – considéré comme la partie blanche, c’est-à-dire celle que l’on voit – que de l’autre côté du miroir (la partie « obscure » des infrastructures, à laquelle appartient à la maintenance) que les questions d’efficacité énergétique se sont révélées prioritaires. OPTIMISER L’UTILISATION DE L’ÉNERGIE, UNE QUESTION DE BON SENS DANS L’INDUSTRIE PHARMACEUTIQUE Situé à Agen, dans le Lot-et-Garonne, Upsa est réparti sur deux usines : l’une – historique – datant de 1935 et appelée Guyenne, produit toutes sortes de médicaments : sirops, gélules ou encore des suppositoires. L’autre, baptisée Gascogne, est entièrement spécialisée dans l’effervescent. Plus récente, celle-ci produit pas moins de 350 millions de boîtes chaque année (prévisions pour l’année 2022) avec 14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°80 • février - mars - avril 2023

TECHNOLOGIES un objectif d’atteindre les 400 millions d’unités l’an prochain. Énergie consommée par unité d’œuvre Pour ce faire, près de 12 000 tonnes de poudre sont utilisées dans cette usine qui abrite environ quarante ateliers (une vingtaine de lignes de production et une vingtaine de lignes de conditionnement), de nombreux modules tels que des ponts verticaux et horizontaux, des machines de packaging desquelles sortent les boîtes de médicaments ainsi que de nombreux équipements, machines et installations diverses chargés d’une part de produire, mais aussi de maintenir des conditions d’environnement intérieur conformes aux exigences de l’industrie pharmaceutique. « Concrètement, notre système de traitement d’air de nous permet de maintenir un taux d’humidité relative inférieur à 20%, ce qui correspond à 4,5 g. d’eau par mètre cube d’air sec. D’où la présence d’un déshumidificateur qui consomme énormément d’énergie. » Plus précisément, si la production représente 15% de la facture énergétique de l’usine, le reste relève de la structure même. De plus, la température moyenne de l’atelier de production ne doit pas dépasser 20°C or ce type d’industrie fait autant appel au froid et au chaud. « Nous disposons à la fois de chaudières, de groupes froid et de pompes à chaleur avec de nombreux circuits produisant du froid mais rejetant également du chaud ». Autres équipements d’importance présents dans l’atelier, les compresseurs d’air, une machine particulièrement vorace en énergie. Un process somme toute complexe et énergivore, soumis aux aléas des prix du gaz. Fort heureusement, Henri Celma n’a pas attendu l’envolée des coûts de l’énergie (notamment depuis plus d’un an des suites de la guerre en Ukraine) pour prendre les devants. « Sur le poste lié aux compresseurs d’air, rien qu’en optimisant et en mutualisant nos équipements, et après avoir analysé notre consommation en énergie afin de nous adapter aux besoins de notre usine, nous avons pu réaliser 60% d’économie d’énergie. Nous sommes donc passé de 13 à 10 euros du normo mètre cube 1 . Auparavant, nous étions passés de compresseur fixes à des compresseurs à vitesse variable. Le problème est que ceux-ci tournaient en permanence, y compris à vide. Nous avons donc décidé de revenir au compresseur fixe mais en les utilisant uniquement lorsqu’on en avait besoin. Nous avons travaillé avec la société Atlas Copco qui nous a accompagné dans le pilotage par télétransmission. » Parmi les gros postes de dépense énergétique que l’équipe d’Henri Celma a réussi à réduire figure l’hydrométrie. Comme évoqué précédemment, pour atteindre moins de 20% d’humidité relative, un niveau plancher fixé à 4,5 g. d’eau par mètre cube d’air sec était requis. Ce niveau a été maintenu par un outil permettant de réduire l’hydrométrie de l’air jusqu’à 1,5 gramme. Il a donc été décidé de remonter ce niveau à 3 g. permettant d’économiser plusieurs gigawatts en l’espace de dix ans. Enfin, l’arrivée récente d’un thermofrigopompe capable à la fois de produire du froid et de chaud a permis d’arrêter des chaudières et de réduire fortement la consommation de gaz, « et mieux encore, de décarbonner ». Travaillant par unité d’oeuvre, les économies d’énergies menées par Upsa depuis plus de quinze ans ont permis de réduire de 45% la facture énergétique ; « il faut rappeler qu’il est essentiel d’impliquer les personnes de l’usine car ce sont elles qui sont à l’origine de plus de 90% de ces gains d’énergie, simplement en ayant l’idée d’utiliser différemment nos outils et nos équipements ». Seule la partie reconception (ou re-engineering) a été confiée à une entreprise extérieure bien qu’à l’origine, tout est parti d’un « simple » simulateur sur Excel mis au point en interne afin d’y intégrer n’importe quelle donnée (équipement, débit d’air, courbes de variation de température, besoins en production, météo etc.) pouvant alimenter de quelque manière que ce soit un logiciel permettant de savoir avec précision ce que l’on a consommé comme énergie, à quel moment et pourquoi celle-ci a baissé ou augmenté… Une initiative qui s’est révélée fructueuse car en embarquant tout le monde dans la gestion de l’énergie, Upsa a économisé pas moins de 20 millions d’euros en à peine dix ans... Ça donne à réfléchir ! ● Olivier Guillon 1 - Pour un gaz pur, un normo mètre cube correspond à environ 44,6 moles de gaz EN SAVOIR PLUS > Retrouvez la table ronde sur l’efficacité énergétique et décarbonation dans l’industrie, organisée sur le Sepem de Toulouse, sur la chaîne Youtube du salon PRODUCTION MAINTENANCE • N°80 • février - mars -avril 2023 ı15

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