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MANAGEMENT EN APPLICATION Teréga mise sur les IoT pour accélérer sa transformation Pour mener à bien son rôle d’accélérateur de la transition énergétique, le spécialiste du stockage et du transport de gaz s’est lancé dans une transformation digitale. Pour ce faire, l’entreprise s’appuie sur l’utilisation des objets connectés et une expérience forte en la matière. Jésus Viu Responsable du service infrastructures programmables au sein de la Direction Transformation, Digital et Performance (DTDP) de Teréga. Implantée à travers quinze départements dans le grand Sud-Ouest de la France, Teréga déploie depuis plus de soixante-quinze ans un savoir-faire dans le développement et l’exploitation d’infrastructures de transport et de stockage de gaz. Le groupe conçoit aujourd’hui des solutions innovantes pour relever les grands défis énergétiques, que ce soit en France et en Europe. Teréga, avec ses quelques 650 salariés et 500 M€ de chiffre d’affaires (données au 31 décembre 2019) se pose également comme un accélérateur de la transition énergétique ; le groupe dispose ainsi de plus de 5 000 km de canalisations et de deux stockages souterrains représentant respectivement 16% du réseau de transport de gaz français et 26 % des capacités de stockage nationales. Cette position forte dans une région devenue un véritable carrefour des grands flux gaziers européens fait de Teréga l’un des deux principaux opérateurs français de transport et de stockage de gaz naturel avec des pressions allant jusqu’à 85 bar en pipeline. Mais cette entreprise n’est pas du genre à se contenter de ce statut de leader. Il y a cinq ans, à l’arrivée de son nouveau président, elle décide d’aborder un virage à 180°. Une transformation profonde qui s’inscrit dans son projet Impacts 2025 et qui lui permettra de s’ouvrir de nouveaux débouchés ; « il est aujourd’hui indispensable d’anticiper le déclin des énergies carbonées en proposant de nouvelles offres, notamment basées sur de l’hydrogène bas carbone et du biométhane, précise Jésus Viu, responsable du service infrastructures programmables à la DTDP chez Teréga. Pour y parvenir, nous devons accélérer la digitalisation de l’entreprise. Celle-ci passe par le démantèlement de nos datacenters – hors périmètre industriel – pour utiliser la puissance des Clouds publics. Notre plus grand défi consiste à connecter le digital aux métiers du gaz, et d’en fédérer les activités. Sans cette démarche, il n’y a pas d’industrie 4.0 ! » LES IOT, DES COMPOSANTS DEVENUS INCONTOURNABLES Chez Teréga, l’usage des objets connectés ne date pas d’hier. Sur l’importante infrastructure du réseau de gaz et les multiples ouvrages industriels répartis dans le sud-ouest de la France, dont les postes de livraison ou encore les stations de compression, d’innombrables capteurs permettent de connecter ces différents sites à un centre de conduite (dispatching) situé à Pau. À partir de ce Scada, il est possible de surveiller mais aussi de piloter les différentes installations afin de répondre à des besoins primaires de sécurité, mais aussi pour recevoir des mesures, des alertes, des informations sur la compression ou encore communiquer des besoins d’intervention 30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°73 • mai - juin - juillet 2021

MANAGEMENT diverses. « Pour cela, nous utilisons des instrumentations classiques à base d’équipements de pression, de température et de débit analogiques connectés à des automates sur chacun des sites. Aujourd’hui, pour les besoins d’utilisation des données par nos services techniques opérationnels, nous allons chercher les informations sur le Scada. Cette solution ne permet que de lire les informations nécessaires à la conduite des infrastructures, soit 10% des données industrielles disponibles sur nos installations. ». Les nouvelles solutions SaaS, à base de machine learning (ML) et intelligence artificielle (IA), permettant de valoriser les données industrielles pour optimiser la maintenance, la rationalisation du fonctionnement de nos stations de compressions, anticiper les pannes et donc améliorer la disponibilité des infrastructures, demandent à disposer des données industrielles dans un environnement ouvert, idéalement sur des clouds publics. Pour lever la contrainte de notre réseau de communication industriel centralisé, robuste mais lent et non scalable, qui limite la collecte des données en masse, nous avons cherché une solution pour les extraire des sites industriels directement à la source. Teréga a ainsi choisi de développer sa propre box industrielle afin de collecter toutes les mesures des automates de compression et de process ; Cette solution est sûre par construction électronique « selon moi, on ne protège pas les infrastructures informatiques industrielles stratégiques avec de l’informatique, comme des firewall ou des logiciels sécurisés, encore moins avec les box standards du marché. Ce n’est pas suffisant. De plus, notre box maison - actuellement en cours de brevet – est totalement étanche et permet d’enregistrer 1 000 données/5s, par boîtier, sur notre base de données time series hébergée chez AWS. A la cible entre 200 et 300 000 données contre 20 000 seulement auparavant. Cette transformation va nous permettre de visualiser les données de n’importe où et de façon totalement sécurisée et ainsi limiter ne serait-ce que les risques routiers. Nous limitons aussi notre impact environnemental en utilisant les services managés des clouds publics, que nous consommons à la demande. ». Enfin, le dernier besoin concerne les infrastructures de transport. Beaucoup de sites se situent en zone blanche (non couverts par les réseaux publics des opérateurs historiques) et ne sont pas ou peu instrumentés. Teréga a donc commencé à y installer des « devices » chargés d’envoyer des données à partir d’un IoT, par le biais des réseaux LORA, publics et privés. Ainsi, les capteurs de pression, de température ou de débit envoient des données à intervalles réguliers (chaque heure ou chaque jour), amenant une première visibilité et alertant sur le dépassement d’un seuil. Pour finir de convaincre nos opérationnels, nous avons développé les mêmes vues que celles proposées par nos fournisseurs de compresseurs, sur les panelview constructeurs. Nous avons développé un hyperviseur temps réel connecté à notre base time series et avons dessiné la copie conforme de toutes les vues qui étaient jusqu’à présent seulement disponibles devant la machine. Elles sont accessibles de n’importe où, avec une connexion internet, sur n’importe quel device, et en toute sécurité (utilisation d’une IAM) « Depuis n’importe où, chaque opérateur a accès à la vue de la machine grâce à la création d’un jumeau numérique. De là, nous avons réussi à réunir les deux mondes, celui du gaz et celui de l’IT ! grâce à cette démarche et à la création de notre box, nous avons réussi à donner de la valeur ajoutée aux nombreuses informations et à travailler sur les vibrations des machines, la maintenance prévisionnelle, les prévisions de consommation, sans mettre en danger nos données. » Olivier Guillon PRODUCTION MAINTENANCE • N°73 • mai - juin - juillet 2021 ı31